Корпус усилителя

В данной публикации будет идти речь об изготовлении передней панели к самодельному усилителю, а также немного расскажу как я планировал корпус усилителя. Поведаю вам о простом способе нанесения надписей на металлическую поверхность передней панели, а также о других полезностях при планировании и изготовлении корпуса для самодельного УМЗЧ.

Корпус для усилителя мощности

Прежде чем приступить к проектированию корпуса усилителя мне нужно было решить задачу с выбором радиаторов для охлаждения мощных транзисторов КТ825+КТ827. Установленные радиаторы займут достаточно большую площадь в корпусе или на корпусе УМЗЧ. На каждые два канала УМЗЧ приходится по 4 транзистора — в сумме 8 транзисторов, нужно распределить их по радиаторам.

Сначала думал установить все транзисторы на два длинных радиатора — по 4 транзистора на каждый, которые бы выступали в роли боковых частей корпуса, но радиаторного профиля нужной высоты и площади теплоотдачи я не нашел.

После копания в домашнем хламе были найдены компактные радиаторы и с достаточно большой площадью рассеивания тепла, на которых били установлены старые транзисторы КТ805А в металлическом корпусе.

Рис. 1. Радиаторы от транзисторов КТ805А.

Немного прикинув расположение этих радиаторов по сторонам уже думал отказаться от затеи их использования, тем более что будет немало возни с креплением транзисторов КТ825, КТ827 в корпусе TO-3, придется сверлить отверстия и снимать небольшой слой металла напильником или фрезой.

В это же время в гости ко мне в комнату зашел отец, немного побеседовав на тему корпуса для УНЧ я решил все же применить эти радиаторы.

Все транзисторы были установлены на 8 радиаторов, для крепления использовался изолированный монтаж со слюдой в качестве диэлектрика и проводника тепла, также в ход пустил белую термопасту от тех же КТ805А которые были установлены на радиаторах изначально.

Об изолированном способе установки транзисторов в корпусе TO-3 на радиаторы я рассказывал раньше в статье по изготовлению схемы УМЗЧ на TDA7250.

Имея в наличии радиаторы и поигравшись немножко с их расположением я принялся чертить план корпуса усилителя в AutoCAD (сейчас для черчения использую свободный LibreCAD).

Полезно знать: для преобразования файлов формата *.dwg для AutoCAD в формат *.dxf для LibreCAD и других программ, достаточно хорошо себя зарекомендовала программа-конвертер под названием «Teigha File Converter», которая доступна в свободном доступе под Windows, Linux, Mac OS X и Android.

Рис. 2. План корпуса для самодельного усилителя в AutoCAD.

По ширине я старался сделать корпус усилителя таким же как и многие отечественные УНЧ, к примеру как у Radiotehnika-U101. Таким образом ширина задней панели, на которой будут крепиться разъемы и клемы усилителя, получилась 150мм.

Длина корпуса усилителя получилась равной длине трех радиаторов + толщина передней панели. По середине корпуса будет установлен тороидальный трансформатор, а дальше придумаю как разместить всю остальную электронику.

На задней панели должны размещаться:

  • 4 разъема RCA (тюльпан) для подключения источников сигнала;
  • 4 держателя под предохранители для АС + 1 держатель предохранителя питания 220В;
  • 1 разъем IEC (как у БП компьютера) для подключения питания 220В;
  • 2 клеммника WP4-7 для подключения 4х акустических систем;
  • 1 COM-порт, на случай как найду время сделать управление через компьютер.

Проектировал размещение компонентов на задней панели по старинке — на листе бумаги в клеточку:

Рис. 3. План размещения разъемов на задней панели усилителя мощности, нарисованный на листе бумаги.

Рис. 4. Готовая задняя панель для самодельного усилителя мощности.

Все разъемы и держатели для предохранителей удалось разместить достаточно компактно и удобно. Перед их креплением панель с вырезанными отверстиями была покрашена в белый цвет при помощи аэрозольного баллончика с краской.

Для дна корпуса усилителя была вырезана пластина из алюминия толщиной примерно 2мм и по размерам получившегося прямоугольника из радиаторов и задней панели.

Для будущей передней панели усилителя мощности был вырезан кусок дюралюминия толщиной 5мм, высотой 75мм и шириной 450мм.

Рис. 5. Заготовки для корпуса усилителя — радиаторы, задняя панель, днище и пластина для передней панели.

Рис. 6. Корпус самодельного УМЗЧ в сборе.

Планировка передней панели усилителя

Имея почти готовый корпус усилителя и пластину под переднюю панель я начал планировку последней, начертил что и как должно размещаться и в каких размерах.

На передней панели располагаются:

  • Индикаторы выходной мощности — 4 ряда по 9 светодиодов (5мм) в каждом;
  • Кнопка включения питания;
  • Двухцветный светодиод (5мм) — индикатор питания и ждущего режима;
  • 4 переключателя ПР 2-10, каждый на 10 позиций — регуляторы громкости для каждого из каналов;
  • 2 переключателя для возможности отключить любую из двух пар каналов;
  • Гнездо под джек для наушников;
  • Панель индикации — температуры компонентов, режимы, перегрузка, состояние вентиляторов.

Рис. 7. План передней панели для самодельного усилителя мощности Phoenix P-400.

Рис. 8. План передней панели усилителя с раскраской и без указания размеров (без гнезда для наушников).

Мне понравилась такая планировка и я решил приступить к ее реализации, осталось лишь подобавлять некоторые надписи и посмотреть как все будет выглядеть:

Рис. 9. План передней панели усилителя с надписями для элементов управления.

Изготовление передней панели усилителя

Имея четкий план и заготовку можно приступать к работе. При помощи наждачки+усилия+терпения с дюралюминиевой панели были убраны все впадины, остатки краски и последствия небольшого окисления.

При устранении дефектов поверхности я выполнял движения наждачной бумагой так, как это было удобно, то есть в разнобой, в разные направления и углы. По завершению и после осмотра было принято решение выполнить дополнительную (чистовую) шлифовку, которая исправит косметический вид пластины.

Для этого нужно было многократно пройтись наждачной бумагой вдоль всей панели, ровно и в одном направлении (к примеру с лева направо). После такой шлифовки пластина выглядела достаточно аккуратно и симпатично.

После, в соответствии с чертежом который был нарисован выше, начал разметку мест для сверления отверстий под элементы управления и индикации при помощи линейки+угольника+циркуля+карандаша. Перед высверливанием, места для отверстий не помешает наметить керном.

Отверстия под светодиоды делались сверлом диаметром 5мм, как после этого показала практика пришлось лишь несколько отверстий подвести под нужный диаметр светодиодов при помощи маленького круглого надфиля.

Отверстия под переключатели (питание и регуляторы), кнопку и джек высверливались сверлом максимально подходящего диаметра, если же такое не найти — не беда, сойдет и поменьше, потом можно будет довести диаметр до нужного значения при помощи круглого напильника.

Оставалось еще одно непростое испытание — изготовить прямоугольное отверстие размерами 136х45мм для панели индикации усилителя. Взвесив выбор подручных средств что есть в наличии, выделил для себя несколько вариантов решения:

  • Сверлим по всему периметру прямоугольника одно возле другого отверстия диаметром примерно 5мм. Потом избавляемся от перегородок между отверстиями и изымаем вырезанный кусок пластины. Перерезать перегородки можно при помощи надфиля или же лобзика (заранее запаситесь пилочками). После, при помощи напильников убираем все неровности и максимально выравниваем форму вырезанного прямоугольника.
  • Этот вариант пришел в голову после анализа предыдущего. Суть его проста — сверлим одно отверстие, к примеру в углу прямоугольника, собираем все свое терпение, запускаем иглу лобзика в высверленное отверстие и начинаем вырезать прямоугольник по начерченному контуру.

Оценив количество возни в первом варианте и во втором я принял решение что второй вариант проще и позволит получить более аккуратный результат. Приступая я даже не подозревал что меня ждут около двух часов напряженной работы, около десятка поломанных пилочек для лобзика и несколько мозолей на руках…желание получить нужный результат помогло добиться поставленной цели!

Все получилось очень аккуратно и пришлось лишь немножко подправить весь периметр прямоугольника при помощи плоского напильника. Не могу никому советовать данный вариант, поскольку резать лобзиком металл диаметром 5мм — занятие очень непростое, возможно даже немного сумасшедшее. Что было на то время у меня под рукой, то и использовал, сейчас бы точно таким не занимался — сходил бы куда-то на завод и там бы все сделали гораздо проще.

Нанесение надписей на переднюю панель УМЗЧ

Думаю что этот пункт будет интересен очень многим, особенно тем кто мастерит различные корпуса для устройств из металла, не только усилители мощности.

Полагаю что многие из вас знакомы или же хоть раз где-то слышали о таком явлении как Лазерно Утюжная Технология (или просто в народе — ЛУТ), применяемая для изготовления печатных плат в домашних условиях.

Я также в свое время слышал о ней, но еще даже не опробовав ее для изготовления печатных плат (всегда по старинке трафарет рисовал вручную на листе бумаги + шприц с лаком для нанесения на текстолит) принялся использовать ее для нанесения надписей на металл.

Суть методологии ЛУТ очень проста, сейчас подробно распишу как я наносил надписи на пластину из дюралюминию для передней панели своего самодельного усилителя мощности звуковой частоты.

Зачищаем металл мелкозернистой наждачной бумагой, добиваемся чтобы поверхность была ровной и гладкой (это я уже делал, описано выше). Очищаем и обезжириваем поверхность пластины при помощи тампона из ватки, смоченного в растворитель.

Распечатываем на ЛАЗЕРНОМ принтере нужный трафарет со всеми нужными надписями и в нескольких копиях на странице извлеченной из прочного глянцевого журнала.

Печать нужно выполнять в зеркальном отображении, чтобы после перебивки надписи на металле были в правильном положении. Отобразить изображение можно в любом графическом редакторе или же при помощи программы в которой чертили рисунки.

Рис. 10. Трафарет с надписями для передней панели моего усилителя.

Если напечатанный рисунок достаточно большой по размеру, то возможно что лучше его разрезать на части размером поменьше. Я именно так и сделал — отдельно вырезал трафареты с надписями сверху, с рисунками для каждого из регуляторов громкости, наушников…

Мелкими частями трафареты намного удобнее центрировать, особенно те что с круговыми отверстиями. Для этого внутреннюю часть бумаги подготовленного кусочка трафарета можно надрезать от центра к краям и получившиеся лепесточки вдавить в отверстие, тем самым надежно отцентрировав трафарет.

Рис. 11. Напечатанные на журнальном листе бумаги и в зеркальном отображении надписи для передней панели УМЗЧ.

Разогреваем утюг. Я использовал еще советский со сплошной массивной подошвой из металла, остывает она медленно и соответственно накапливает достаточно тепла для теплопередачи.

Пластину из металла нагреваем утюгом до температуры немного ниже максимальной температуры утюга, это делается «на глаз», к тому же пластина остывает достаточно быстро — можно разогреть до максимума и после сделать небольшую паузу перед следующим шагом.

В моем случае пластина достаточно длинная, поэтому я переносил надписи по порядку: нагревал сначала одну сторону пластины, переносил надписи, потом приступал к надписям посередине и грел середину пластины, а потом уже оставшуюся сторону.

Процесс переноса надписей очень прост — прикладываем трафарет, центрируем и позиционируем как нужно, потом прикладываем сверху на трафарет подошву утюга и держим так секунд 10, после дав остыть секунд 10 начинаем аккуратно как бы «втирать» трафарет по всей площади.

Приклеив таким способом несколько трафаретов можно перейти к следующему этапу. Можно конечно приклеить все трафареты сразу, но это уже как кому удобнее, попробуете и определите для себя подходящий вариант.

Ищем емкость с размерами, достаточными чтобы погрузить в него изготавливаемую пластину, можно также использовать ванну.

Набираем в нее теплую воду с температурой примерно 30-35 градусов по Цельсию. Аккуратно погружаем в теплую воду нашу пластину с приклеенными трафаретами.

Ждем примерно 10-15 минут чтобы бумага полностью размокла и легко отслоилась от металла, отделяем ее и протираем панель с надписями отрезком сухого полотна.

Ожидаем немного пока надписи на панели просохнут — на них станут видны тонкие слои белых волокон — это остатки от бумаги. Убираем эти волокна при помощи ватки смоченной в спирт, делаем это аккуратно и с небольшим усилием.

Повторяем процесс обезжиривания металла на следующем участке где нужно клеить надписи (мало ли что, руками все-таки пачкаем), греем утюгом, кладем трафарет, греем его, а потом втираем, мочим в воде, протираем…повторяем пока все надписи не будут нанесены.

Все, надписи готовы!

Может случиться так, что с первого раза получить целые и качественные надписи не получится — не отчаивайтесь, пробуйте и экспериментируйте.

Я распечатывал трафареты на листах бумаги из разных журналов, только два типа бумаги дали хороший результат — они хорошо размокали и отслаивались от перенесенного на металл тонера.

Лакирование и панель индикации

После нанесения всех надписей на металл, передняя панель была полакирована при помощи аэрозольного баллончика с прозрачным лаком. Лакировал я ее несколько раз на протяжении двух дней. Дождавшись пока все хорошо высохнет я принялся за изготовление табла с элементами индикации.

Выше я привел план передней панели и на ней уже изображены светодиоды индикации, а также цифровые индикаторы, по середине есть площадка для нанесения рисунка — небольшого Феникса.

В принципе можно сделать непрозрачную панельку и все разместить как есть, но я захотел чего-то более интересного — Феникс будет светиться, а вместо торчащих светодиодов будут светиться надписи!

Как такое реализовать? — напечатать подкладку из пленки на которой будет прозрачными только надписи, отверстия под цифровые индикаторы и по середине изображен полупрозрачный рисунок феникса.

Основу трафарета начертил в автокаде, потом конвертировал в рисунок и открыв его в Photoshop добавил посередине рисунок Феникса, а еще добавил маленькие картинки-черепушки, которые будут светиться красным при превышении максимально выставленной мощности (эти светодиоды подключены к каждому 10-му каналу светодиодных индикаторов выходной мощности).

Рис. 12. Трафарет для панели индикации самодельного усилителя.

Иконки с восклицательным знаком «!» будут подсвечиваться при срабатывании защиты АС, а также при старте усилителя (задержка включения АС и подавление щелчка).

Надписи «On» будут светиться зеленым если соответствующие каждой стороне пары каналов УМЗЧ включены при помощи выключателей. Надпись «Fan» будет светиться когда начнут работать вентиляторы охлаждения транзисторов выходных каскадов УМЗЧ. Иконки с индексом «t» подсвечиваются постоянно под каждым из цифровых сегментов, которые отображают уровень температуры от 9 до 0:

  • Для транзисторов УМЗЧ левой пары каналов;
  • Для тороидального трансформатора;
  • Для шасси усилителя;
  • Для транзисторов УМЗЧ правой пары каналов.

Решение с уровнями температур смотрится немного запутанно, но тем не менее достаточно информативно. Сейчас если бы мастерил подобный УМЗЧ то индикацию сделал бы с нормальными термометрами и на микроконтроллерах, а на то время что пришло в голову из бюджетных и доступных вариантов — то и реализовал.

Сохранив рисунок в файл формата PDF (Portable Document Format от Adobe) я отправился в типографию, где мне за несколько часов предоставили готовый результат в нескольких экземплярах на прозрачной пленке.

Рис. 13. Напечатанный на пленке трафарет для панели индикации усилителя.

Панель индикации будет спрятана за прямоугольной пластиной из органического стекла (оргстекла) толщиной 3мм, которая будет помещена в прямоугольное отверстие передней панели усилителя. За этой пластиной будет помещен трафарет, распечатанный на пленке, а уже за ним прикручена плата индикации с подстветкой Феникса, индикаторами и светодиодами.

Все компоненты индикации должны размещаться на печатной плате, которую нужно спроектировать под изготовленный трафарет. Для проектирования такой печатной платы на листе бумаги в клеточку, я распечатал трафарет панели индикации, приложил его на лист бумаги с будущей печаткой и отметил что и где должно находиться, позже при помощи карандаша принялся разводить дорожки.

Рис. 14. Как я когда-то рисовал печатную плату для панели индикации.

Для подсветки рисунка с Фениксом были использованы малогабаритные лампочки желтого свечения на напряжение 5В. Можно было использовать желтые светодиоды, но на то время достаточного количества таких у меня не нашлось.

Если нет желтых лампочек или же свечение не достаточно по окраске то можно подложить под рисунок по размеру кусочек бумаги ярко желтого цвета — это даст ровный и мягкий эффект свечения рисунка.

Верхняя крышка для корпуса усилителя

С верхней крышкой все достаточно просто — вырезал ее по размерам такой же как и днище усилителя. Посередине крышки установлен большой куллер Titan для охлаждения трансформатора и внутренностей усилителя мощности.

Рис. 15. Куллер Titan для охлаждения усилителя мощности.

На куллер позже была установлена защитная сетка, извлеченная с нерабочего блока питания от ПК.

Для эффективной вентиляции в крышке были просверлены четыре набора отверстий, по три ряда в каждом. Они размещены равно-удаленно по бокам.

Для того чтобы проделать в крышке отверстие под вентилятор был использован метод высверливания отверстий по периметру (в данном случае круга), о котором я писал выше при изготавливании передней панели.

Верхняя крышка будет крепиться к радиаторам при помощи небольших винтов с насечкой, это очень удобно если нужно снять крышку и заменить предохранитель или же для очистки от пыли — открутить шесть таких винтов это минутное дело и не нужна никакая отвертка.

После того как все отверстия просверлены нужно было покрасить панель. Решил выполнить окраску в черный цвет, поскольку винты с насечкой серебристые, куллер тоже серебристый — на черном фоне смотрятся неплохо. Покраску выполнил в два слоя, давая им достаточно просохнуть, использовал баллончик-аэрозоль с черной краской.

Последние штрихи и некоторые заметки

Для использования многопозиционных переключателей в качестве ступенчатых переменных резисторов (регуляторов громкости) были экспериментальным образом подобраны нужные сопротивления.

В зависимости от значений резисторов вы можете сделать регулировку линейной или логарифмической — как вам больше нравится.

Вот схема включения и значения сопротивлений в моем варианте регуляторов:

Рис. 16. Схема ступенчатого регулятора громкости на основе многопозиционного переключателя.

К нижней крышке корпуса (днище) были прикручены четыре резиновые ножки высотой примерно 13мм, это позволит установить усилитель на любой поверхности не опасаясь за то что ее можно поцарапать, а также добавит небольшое гашение шума от корпуса на котором вращаются несколько вентиляторов (важно при тихом прослушивании).

По бокам к передней панели можно еще прикрутить две ручки — так будет удобнее переносить усилитель, и к внешнему виду плюсик. Крепится передняя панель четырьмя винтами к боковым радиаторам.

Отверстия с закрученными винтами я заклеил небольшими черными резинками — это клейкие резиновые ножки, которые идут в комплекте с сетевыми свичами (Networking Switch) средней и высокой стоимости, у меня на работе со свичами они не использовались, поскольку сами свичи крепились сразу на стену.

Результат

Рис. 17. Вот такие получились надписи на передней панели усилителя.

Рис. 18. Внешний вид усилителя мощности в сборе.

Рис. 19. Внешний вид включенного усилителя мощности с установленной сеткой для вентилятора.

Рис. 20. Внешний вид усилителя сзади с подключенными сигнальными кабелями, кабелем питания и одним кабелем для АС.

Рис. 21. Внешний вид усилителя мощности с правой стороны.

В конце можно еще боковые стороны с радиаторами и транзисторами покрыть тонким слоем черной краски из распылителя, но я пока что этого не делал.

Вот такая вот получилась самоделка, которая исправно служит до сих пор. Изготавливая данный усилитель старался вложить в него частичку себя, сделать его оригинальным и в то же время простым и надежным в использовании. Думаю каждый заинтересованный найдет для себя что-то полезное в данной статье.

Творите, набирайтесь опыта, старайтесь не повторять ошибок совершенных раньше! Все обязательно получится!

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Устройство усилителя мощности
  • Как изготавливают корпуса для усилителя мощности
  • Особенности корпуса для усилителя
  • Какие материалы используют для изготовления корпуса усилителя
  • Как самостоятельно сделать корпус для усилителя мощности
  • Как собрать корпус для усилителя из готовых деталей
  • Полезные советы и рекомендации

Корпус для усилителя мощности – одна из важнейших деталей любого устройства. Он защищает части девайса от механических повреждений, попадания влаги и пыли. Важна и эстетическая составляющая – стильный корпус с легкостью вписывается в интерьер и привлекает внимание. Большинство моделей выполняются из металла, но допустимо использование и других материалов.

Наружный каркас можно сделать самостоятельно, заказать у производителя или собрать из готового набора. Порядок действий в каждом случае будет отличаться несущественно. Однако стоит учитывать нюансы, без которых изготовить качественный корпус будет невозможно. Об этом и расскажем в данном материале.

Устройство усилителя мощности

Электрическая мощность усиливается за счет специальных приборов – электронных усилителей. Трансформаторы и другие устройства, предназначенные для усиления только тока или напряжения, не являются усилителями. В основе принципа функционирования этого электронного прибора лежит смена активного или реактивного сопротивления электропроводимости в определенной среде (газовой, вакуумной, полупроводниковой) за счет действия маломощного сигнала. Устройство может быть как самостоятельным, так и являться частью более сложного оборудования (усилители являются составными элементами радиоприемников, магнитофонов, измерительных приборов и пр.).

Большая часть усилителей мощности состоит из последовательно соединенных прямыми связями каскадов усиления (бывают и однокаскадные усилители). Многие устройства имеют не только прямые, но и обратные связи (межкаскадные и внутрикаскадные). Благодаря отрицательным обратным связям повышается стабильность функционирования оборудования, снижаются частотные и нелинейные искажения сигнала. В ряде случаев в обратных связях присутствуют термозависимые элементы (термисторы, позисторы), которые стабилизируют температуру усилителей, либо частотно зависимые элементы, за счет которых выравниваются частотные характеристики приборов.

Рекомендовано к прочтению

  • Резка меди лазером: преимущества и недостатки технологии
  • Виды резки металла: промышленное применение
  • Металлообработка по чертежам: удобно и выгодно

Конструкция некоторых усилителей (к примеру, радиоприемных и радиопередающих приборов, работающих на УВЧ) включает в себя системы, автоматически регулирующие усиление (АРУ), или автоматически регулирующие мощность (АРМ). Благодаря им выходной сигнал поддерживается на среднем уровне независимо от изменений степени входного сигнала.

Регулировка усиления происходит за счет аттенюаторов или потенциометров, расположенных на входных и выходных цепях, а также между каскадами приборов, нужные частотные характеристики формируются за счет фильтров и разных функциональных устройств (например, нелинейных и т. п.).

Конструкция усилителя включает также источники первичного и вторичного тока (для самостоятельных приборов), либо цепи, электроток на которые поступает от блока питания (для сложных устройств).

Как изготавливают корпуса для усилителя мощности

Корпус для усилителя мощности можно купить, а можно изготовить на заказ, в том числе по чертежам заказчика. Производят эти устройства из стали, титана, меди, алюминиевых сплавов, латуни, дерева и других материалов. Обработку поверхности выполняют с помощью гальванических покрытий, порошкового окрашивания, при необходимости делают гравировочные надписи. Для изготовления требуется 7 и более рабочих дней.

Процесс изготовления корпусов для КВ усилителей мощности выглядит следующим образом:

  1. Выполняется проект, от точности которого зависит, насколько качественным будет готовое изделие. Погрешность даже в 1 мм отрицательно скажется на готовом устройстве.
  2. Детали корпуса для усилителя мощности вытачивают на фрезерном станке с ЧПУ. Для придания деталям нужной формы выполняют их гибку на специальном гибочном оборудовании.
  3. Ручки для регулировки громкости изготавливают на токарном станке с ЧПУ.
  4. Выполняют намотку силовых и выходных трансформаторов.
  5. Обрабатывают корпус порошковым красителем, придающим поверхности усилителя устойчивость к нагреву и механическим воздействиям.
  6. Заключительный этап изготовления корпуса для усилителя мощности состоит в сборке деталей.

Особенности корпуса для усилителя

Корпус любого устройства выполняет защитную функцию, а также скрывает внутренние элементы изделия. Поскольку эти части приборов постоянно находятся на виду, для них важны не только надежность и долговечность, но и эстетический вид.

Некоторые самостоятельно занимаются изготовлением корпусов для усилителей мощности и других приборов. Чтобы выполнить такую работу, необходимо быть внимательным и аккуратным, иначе результат может оказаться несколько неожиданным.

Читайте также: Принцип лазерной резки: технологии и используемое оборудование

Самостоятельно изготавливая внешнюю оболочку для прибора, надо помнить как о конструктивных, так и о дизайнерских особенностях. До того, как приступить к работе, мастеру следует не только представить, каким будет готовое изделие, но и нарисовать чертежи и схемы будущего прибора.

Материалы для изготовления корпуса усилителя мощности

Изготовление надежного корпуса для усилителя мощности невозможно при отсутствии необходимых высококачественных материалов. Внешняя часть устройства может быть изготовлена из дерева, а также из алюминия. Одновременно с алюминием нельзя использовать деревянные или стальные детали (кроме крепежных). Важно помнить, что эта часть изделия одновременно играет роль теплоотвода и экрана.

Детали изготавливают из полых алюминиевых балок, используемых при строительстве 12- и 14-этажных домов серий П46 и П55, для того, чтобы защитить оконные конструкции в угловых подъездах. Не обойтись в процессе изготовления оболочки без дюралевых пластинок толщиной минимум 3 мм. Они необходимы для дна и крышки корпуса прибора. Чтобы не искать нужные запчасти по всему дому, детали сразу раскладываются на месте сборки конструкции.

Как самостоятельно сделать корпус для усилителя мощности

Прежде чем приступить к изготовлению, необходимо создать чертеж корпуса для усилителя мощности, указав на нем все детали, их размеры и особенности. Чем более точным и подробным будет план, тем проще будет собрать устройство.

После подготовки материалов, чертежей и инструментов можно начинать сборку внешней оболочки прибора. Делается это в следующей последовательности:

  1. Из полых алюминиевых балок изготавливают детали будущего корпуса.
  2. Затем балки распиливаются по всей длине. Из полученных в результате П-образных профилей делают боковые элементы и перегородки внутренней части прибора.
  3. Для работы подойдут алюминиевые уголки от 15 мм, нарезаемые на отрезки нужной длины.
  4. Далее из дюралевых пластинок изготавливают стенки и дно корпуса для усилителя мощности. Пластинки можно заменить декоративным профилем, которым часто обшивают различные строения.
  5. При изготовлении усилителя и генератора-возбудителя для одной из стенок следует использовать цельную балку. Цепи частоты и платы генератора размещаются внутри полученной оболочки.
  6. Каждый каскад должен располагаться в собственном так называемом кармане. Исключение допустимо для двух первых каскадов малой мощности, которые могут размещаться в общем отделе. Выходной фильтрующий элемент помещают в отдельный отсек.
  7. Важно, чтобы платы и отсеки соответствовали друг другу в части размеров, при этом вынуть плату при необходимости можно будет без проблем и демонтажа стенок корпуса.
  8. Для соединительных кабелей необходимо сделать в перегородках устройства специальные пропилы.
  9. Кабели и платы не прикрепляются к боковинам корпуса, а фиксируются на дне прибора. За счет такого расположения регулировать усилитель впоследствии будет намного проще.
  10. Все детали должны подходить по размеру, зазоры и щели между элементами корпуса не допускаются. В противном случае качество готовой внешней оболочки будет низким.
  11. Между внутренними перегородками допустимы зазоры не более 0,3–0,5 мм.

Как собрать корпус для усилителя мощности из готовых деталей

Чтобы сделать корпус для усилителя мощности, можно заказать готовые детали из Китая. Внешне он будет напоминать источник питания для лабораторий. В комплекте идут нужные разъемы и гнезда, выключатель питания, рукоятка громкости, силиконовые ножки.

Крепление осуществляется посредством пазов. Необходимо либо приобрести модель подходящих размеров, либо изготовить самостоятельно. Для фиксации готового, но не встающего в пазы модуля подойдет термоклей. Несмотря на низкую эстетичность этого способа, результат фиксации будет недоступен для посторонних глаз.

Читайте также: Гибка алюминиевой трубы

Затем присоединяется задняя стенка с установленными разъемами. В случае необходимости паяются RCA-разъемы, тумблер и розетка питания. Для крепления других деталей используют винты. Далее прикручивается усилитель, который можно также зафиксировать при помощи термоклея. Собранный с помощью готовых деталей корпус позволяет при необходимости без проблем менять детали.

Следующий этап заключается в сборке и креплении всех деталей, подключении усилителя к сети напряжения и проверке качества его работы.

Полезные советы и рекомендации

Тем, кто решил собрать корпус для усилителя мощности своими руками, стоит прислушаться к следующим советам:

  • Необязательно покупать новые материалы, подойдут также элементы корпусов старой техники. Можно купить б/у детали или заказать новые. Готовая конструкция будет надежной и профессиональной, однако лишенной индивидуальности. По этой причине многим пользователям она не очень по душе.
  • При составлении схемы будущего корпуса для усилителя мощности необходимо тщательно проверить размеры деталей. Ошибка в расчетах может стать причиной проблем при сборке устройства.
  • При использовании для сборки старых корпусов важно обратить внимание на наличие в них вентиляционных отверстий. Усилитель следует располагать в вентилируемой внешней оболочке.
  • При самостоятельном изготовлении корпуса необходимо максимально аккуратно работать с важными узлами самого усилителя, платами и проводами. Случайное повреждение деталей чревато множеством сложностей в будущем.
  • Сборку необходимо выполнять только при помощи качественных инструментов, иначе затраченное на работу время возрастет в разы.
  • При сборке корпуса для усилителя мощности стоит помнить, что в дальнейшем может возникнуть необходимость добраться до какой-либо внутренней части устройства. Конструкция должна позволять выполнять ремонт узлов, расположенных внутри оболочки. Иначе для ремонта понадобится нарушить ее целостность, что отрицательно отразится как на внешнем виде, так и на состоянии прибора в целом.
  • Не следует торопиться в процессе сборки, иначе можно забыть поставить какие-либо узлы и детали. В таком случае придется разбирать устройство и вновь повторять сборку.
  • После того как сборка завершена, важно проверить качество работы усилителя.
  • Заметив недостатки, допущенные при сборке, необходимо их незамедлительно исправить и повторно протестировать работу усилителя мощности.

Таким образом, самостоятельное изготовление корпуса для усилителя мощности не представляет особой сложности. Важно выбрать правильные материалы, начертить точную схему, по которой будут изготавливаться детали, сделать эти части и собрать прибор в нужном порядке. Последовав советам, приведенным в статье, можно быстро и без проблем собрать качественный корпус для усилителя мощности.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.


Приличный корпус для усилителя сделать можно. Своими руками, с помощью простейших ручных инструментов. Применяя детали из готовых устройств с минимальными переделками.
Никаких новейших технологий и станков, только желание и немного умения. Железяка старая, делал 10-15 лет назад, процесс не фотографировал, но взамен фотографиям нарисовал рисунки. Делал около полугода вечерами, частично на работе, частично дома.
И одну неделю вечерами на кухне без уборки и наведения порядка, когда жена с дочкой были в отъезде. За эту неделю очень существенно продвинулся, поэтому и раскрываю тайну.
Но Вы никому не говорите!
Даже и не помню, как я на такое повёлся, может быть это была зависть к красивой аппаратуре из журналов, может вид имеющихся самоделок уже надоел, не знаю. Сейчас бы я на такое не решился, наверное, все-таки работа приличная и кропотливая.
Но глядя сейчас на усилитель, я рад, что тогда не спасовал, получилось недурно, внешним видом доволен.
Короче так или иначе, а надо было строить. Стройку начал с обдумывания назначения, компоновки и естественно внешнего вида в общем. Строить собрался именно усилитель мощности, предварительный на тот момент у меня был, был в отдельном (деревянно-пластмассовом) корпусе.
Весь этот дизайн внешнего вида, компоновка напрямую зависели от имеющихся или потенциально имеющихся заготовок и деталей. Поэтому сперва прикинул, что у меня есть, что нужно добыть, и как все это соединить, чтобы получить то, что хочу.
Ну раз усилитель мощности, значит на передней панели ничего можно не ставить, кроме разве только сетевой кнопки и парочки каких-нибудь индикаторов включения/выключения. Это радует-сверлить много отверстий и придумывать где их размещать не нужно.
Я выбрал дизайн, где сетевая кнопка находиться по центру панели. Соответственно и установить я ее собирался сразу за передней панелью, а сетевой провод до кнопки провести через весь усилитель.

Как раз мне товарищ презентовал алюминиевый профиль, достаточно широкий, чтобы из него можно было сделать высокую ПП (переднюю панель).Еще одним достоинством такого профиля была возможность прикрепить его к остальному корпусу не портя само лицо усилителя всякими винтами и саморезами.Т.е почти заводкая ПП.

К передней панели у меня крепятся кой-какие детали, и я для облегчения процесса крепежа,
между ребрами поставил деревянную панель. Очень удобно.
Добыл несколько радиаторов, у которых сразу отрезал ножёвкой все рёбра с одной стороны, и немного привёл их в нормальный вид: подчистил, притупил кромки и снял фаски. Сторону на которую надо крепить активные элементы отшлифовал более тщательно. Шлифовать до ровности не обязательно все, можно только то место на которое потом станут или МС или транзисторы. Потом покрасил (но только снаружи).

Длины радиаторов не хватило на всю глубину корпуса, пришлось нарастить еще куском .И все. радиаторы кончились, а надо еще немного, около 60 мм.
Ну и фиг с ним, еще радиаторы искать не стал, это место закрыл деревянной покрашенной вставкой.
Эти все части радиаторов и вставка скреплены сверху (изнутри усилителя) алюминиевым уголком.
В принципе вот и готовые боковые стенки. А снизу вся эта конструкция прикручивается к шасси.
А шасси служит железяка (эпу) от вертушки вега 110.Она же и определила глубину усилителя. Железо там хорошее, в меру толстое, края загнуты (отбортованы), то что надо.
Если прикрепить радиаторы к шасси, уже получается почти макет корпуса, на который можно все ставить и испытывать усилитель.
Что ещё остается для полноценного корпуса? Задняя стенка (в которой нужно делать много всяких отверстий и креплений), верхняя крышка (с отверстиями для вентиляции), ну и как то надо облагородить низ усилителя-сделать днище и поставить усилок на ножки.
Само шасси незаконченная конструкция, крепить ноги и днище к нему неудобно. Да и внешний вид «голимый» Пришлось сделать рамку из дерева определенного профиля.
Рамка вставляется в шасси снизу, а к низу самой рамки в четверть крепиться пластмассовое днище.
Днище прекрасно получилось из пластикового днища той же Веги 110.
Заднюю стенку и крышку пришлось вырезать из цельного куска какого-то дюралюминия. Поцарапанного, и местами с выбоинами. Пришлось попотеть… Ножовка, цикля, напильники, наждачная бумага-все пошло в ход.
Крепление частей в основном винтами и саморезами: радиаторы на шасси винтами (в радиаторах сверлил отверстия и нарезал резьбу, потом снизу винты М5),
Остальное по разному, где винты, где саморезы.
Ножки привинчены к пластиковому днищу изнутри, а на металлическом шасси снизу, в тех местах, где установлены ножки, приклеены брусочки. Чтобы потом, в готовом виде днище не прогибалось под тяжестью корпуса.
Днище крепиться к рамке саморезами. Сама рамка уже закреплена на шасси.
Изначально в крышке просверлил для вентиляции отверстия. По памяти, то ли 10, то ли 8 мм диаметром. Аккуратными рядами. Это уже потом, через полгода сделал сетки.
Вот как раз в тех местах, где сетки и были отверстия.
Хотелось избавиться от видимого крепежа и сверху, но не вышло-ничего не придумал.
Поэтому помучился немного с подгонкой отверстий. Ручной дрелью, аккуратно, по чуть чуть подгонял фаску по глубине, чтобы шляпки саморезов топились одинаково и заподлицо.
Шляпки у саморезов полукруглые. В общем старался, чтобы выглядело по «заводскому».
Стык ПП и крышки получился без саморезов. Там в ПП есть паз, куда классненько так вставилась крышка.
Ну… с заднее панелью вроде все ясно из фото.
Все стандартно, только ручки «input level» сразу не было. 4-х разъёмов входов и кнопок рядом с ними тоже. Это уже потом. Такой вот апгрейд. Чтобы громкость регулировать без предвара, пока предвар, ну скажем перебирается или перепаивается. Заодно появилась возможность оперативно сравнить звук с предварительным и напрямую.
Давно уже собираюсь заменить колоночные клеммы на более кошерные, но как то недосуг, хотя все есть.
Покраска деталей более менее стандартная, технологий особо я не знал, как то интуитивно покрасил. Радиаторы, красил на «горячую-горячую» — на нагретый радиатор наносил нитроэмаль.
Так прочнее держится. ПП крышку и остальные аллюминиевые части загрунтовал перед покраской
порошком, разведенным в растворителе. Порошок- для порошковой окраски корпусов СВЧ печей.
Если грубо не скрести и не бить, пока все держится.
Покрашено все в темно серый цвет. Смесь черной нитроэмали+ немного аллюминиевой пудры+ еще чего-то цветного для придания нужного оттенка.
Фото внутренностей.

В стойке

Предусилитель, УМЗЧ, источники.
Вот вроде и все.
Поскриптум: написано естественно не все, многих мелочей нет. Чтобы написать все полностью нужно
намного больше писанины, с эмоциями, переживаниями…много технических моментов пропущено. Мелочевки. Но основное здесь есть.
Самым простым оказалось вставить подготовленную статью в редактор портала. Ушло от силы 15 минут. А этого как раз я и боялся больше всего… Самым сложным — написать статью.
Лично мне с художественной стороны не очень нравиться. Сужу по факту. Но уж как есть. По другому не смог придумать.
Если вы это читаете, значит прочли. Спасибо!

Камрад, рассмотри датагорские рекомендации

🌻 Халва для своих! +1800.00₽ для новичка на Aliexpress

Камрад, регистрируйся . Ты получишь купон на 1800.00₽ на первый заказ. Не тяни, время действия купона ограничено.

🌼 Полезные и проверенные железяки — можно брать!

Куплено и опробовано читателями или в лаборатории редакции.

Дмитрий (Dimonos) г.Минск Список всех статей Профиль Dimonos Мне 48 лет паяльник в руки взял еще в школе, в году где то 1978, Начал с акустики. Самоучка-радиотехнического образования нет.
Сначала занимался довольно активно,теперь не хватает времени. Сконструировал и изготовил несколько удачных АС (из 10-15 неудачных). Затем пошли кассетные магнитофоны,автомагнитолы,ремонт и настройка акустики и их совместной «жизни» с усилителями.
В данный момент активно «физически» «радио» не занимаюсь, только теория, проекты. Помогаю друзьям и товарищам.
Измерительной аппаратуры нет (только осцилограф и компьютер).
Увлекаюсь… книги разного направления и тематики: фантастика, детективы… Ну не знаю, что сказать.
Уделяю особое внимание доработке (доводке конструкций).
Никакой комерцией по радио не занимался.
Пришел, наверное, чтобы поделиться чем то удачным и приобрести больше знаний и опыта.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *