Опилки цемент

Опилкобетонные и арболитовые блоки – это легкий строительный материал, обладающий хорошими теплоизоляционными характеристиками. Их используют для возведения частных домов, хозяйственных построек и ограждений. Опилкобетон и арболит можно купить готовым или сделать своими руками. Для изготовления понадобятся те же компоненты, что и для стандартных бетонных блоков, но с добавлением опилок или щепы. Они могут быть как конструкционными, так и теплоизоляционными.

  1. Что представляет собой арболит?
  2. Преимущества и недостатки опилкобетона
  3. Руководство по изготовлению своими руками
  4. Нюансы

Состав и характеристики

Для блоков опилкобетона понадобится цемент, опилок, песок, негашеная известь и вода. Портландцемент берется марки не ниже М300. Опилки лучше использовать хвойных пород, так как они меньше подвержены гниению. Если же старые или получены из другой древесины, то их необходимо подготовить. Обработать антисептическими средствами, например, раствором хлорида кальция, и высушить.

Плотность блоков из опилок и цемента зависит от пропорций компонентов. Чем больше портландцемента, тем прочнее материал, но тем хуже теплоизоляционные свойства. При этом увеличивается устойчивость к низким температурам, влаге и уменьшается вероятность возникновения коррозии в армированных блоках.

Если всыпать больше опилок, арболитовые блоки будет лучше удерживать тепло, но применять его для строительства несущих конструкций нельзя. Из-за малого количества цемента в составе он будет иметь слабую прочность. Поэтому его можно использовать только в качестве теплоизоляции готового сооружения. При этом для кладки не потребуется обустройство дополнительного фундамента, так как он имеет легкий вес.

Блоки из смеси цемента и древесных опилок применяют для строительства несущих и внутренних стен зданий, ограждающих конструкций, для реконструкции уже отстроенных сооружений, а также для утепления домов и подвальных помещений.

Содержание

Положительные и отрицательные характеристики

Преимущества блочного материала из древесных опилок (их подтверждают многочисленные отзывы, приведенные в материале о плюсах и минусах арболита):

  • легко поддается обработке – опилкобетон можно резать обычной ножовкой и сверлить, точно так же, как и газобетон или пенобетон;
  • имеет хорошие адгезионные характеристики – при обработке клеевыми составами к нему надежно закрепляется финишное покрытие;
  • хорошие теплоизоляционные свойства;
  • слабогорючий – при правильной технологии изготовления опилкобетон способен выдержать прямое воздействия огня около трех часов (если количество опилок не превышает 50 % от всего объема);
  • экологически безопасный;
  • звукоизолирует;
  • простая кладка;
  • длительный срок эксплуатации.

Свойство огнеустойчивости опилкобетон приобретает в результате обволакивания опилок цементно-песчаной смесью. По сравнению с бетоном с пенополистирольными гранулами блоки из древесных опилок пожаробезопаснее.

К недостаткам относят длительное время набора прочности. После изготовления строительные блоки толщиной 20 см оставляют на 3 месяца для полного затвердевания. Лишь по истечении этого срока можно приступать к их кладке. Опилкобетон имеет слабую устойчивость к воде. Поэтому после возведения дома следует обустроить пароизоляцию для его защиты как изнутри, так и снаружи здания.

Как сделать своими руками?

Существует множество технологий изготовления блоков из древесных опилок. В качестве вяжущего компонента может подбираться не только цемент, но и гипс или глина. Но если блочный материал будет использоваться для строительства нагружаемых конструкций (стен), то берется портландцемент. Для приготовления раствора своими силами рекомендуется применять бетоносмеситель, так как требуется полностью однородная консистенция.

По технологии, установленной по ГОСТ, чтобы сделать качественные блоки, потребуется смешать компоненты в следующих пропорциях – 1 часть цемента, 1 опилок, 3 песка и 50 % от объема вяжущего воды. Хлористого кальция берется в 40 раз меньше количества цементного порошка. То есть на 20 кг портландцемента М400 потребуется 20 кг опилок, 59-60 кг песка и 10 л воды. Дополнительно всыпается 0,5 кг хлористого кальция. В процентном выражении опилки должны составлять почти 55 % от объема всего раствора, песок – 26 %, цемент – около 12 %, вода – 7 %.

Песок используется средней или крупной фракции. При этом добавляется около 10 % мелкофракционного. Воду вливают только чистую. Лучше всего питьевую или дождевую, главное – без примесей и грязи.

Чтобы самому сделать блоки, потребуются формы, в которые будет укладываться смесь. Делать их рекомендуется разборными, чтобы удобнее было вытаскивать готовый материал. Соорудить можно из досок толщиной 20 мм. Внутри закрывают их листами стали, чтобы влага из раствора не впитывалась в деревянный корпус. К тому же благодаря металлу блочный материал легко отделится от формы.

Собирая ящик для опилкобетона или арболитовых блоков, следует учитывать, что после высыхания они уменьшаются в размерах. Поэтому форму необходимо сделать на 10% больше требуемого размера материала. Если будут блоки с пустотами, например, круглыми, то заранее в ящик укладывается толь, свернутая в трубочку.

Технология изготовления: опилки просеивают через сито и смешивают с портландцементом и песком. Постепенно вливается вода. Чтобы проверить качество, раствор сжимают в кулаке. Он должен смяться в комок, вода вытекать не должна. Если заметны капли, значит, он замешан неправильно. После приготовления состав нужно растратить в течение полутора часов. Смесь укладывают в форму. Каждые 20 см ее трамбуют, чтобы уплотнить и удалить воздух. После заполнения все оставляют на 4 дня. После чего ее можно разбирать и складывать блочный стройматериал в сухом и проветриваемом помещении для дальнейшего затвердевания.

Особенности

Для арболитовых блоков используются не опилки с песком, а только щепа, также нужны цемент и различные добавки, которые улучшают другие характеристики. По сравнению с опилкобетоном этот материал имеет еще более лучшие теплоизоляционные свойства. Он такой же легкий, морозоустойчивый и негорючий. Блоки экологически безопасные, они легко режутся и обрабатываются.

Для самостоятельного изготовления таких блоков понадобятся формы. Раствор замешивается в бетономешалке. Чтобы сделать арболитовые блоки, компоненты смешиваются в следующих пропорциях: 3 части цемента, 3 – щепы и 4 – воды. Сначала в бетоносмеситель засыпаются щепки и вливается вода (не вся сразу, только до полужидкого состояния). Добавляется жидкое стекло (1 % от всего объема). После того, как консистенция стала однородной, всыпается портландцемент М400 и вливаются остатки воды.

Как только раствор тщательно перемешался, его укладывают в форму для арболитовых блоков. Каждые 15-20 см смесь трамбуют. Спустя сутки, если материал затвердел, его вынимают из форм и оставляют для набора прочности. Через 2-3 недели блоки можно использовать.

Практика использования отходов производства для изготовления полезных вещей набирает обороты, ведь это способ не только экономить на сырье, но и сокращать количество мусора на свалках.

Древесная стружка, которая является отходом станочной обработки древесины, может быть использована при изготовлении стройматериалов.

Это не только решает вопрос с ее утилизацией, но и придает стройматериалам особые свойства.

Далее мы расскажем:

  • какие материалы делают из стружки;
  • какие виды стружечных плит бывают;
  • какими свойствами обладают такие стройматериалы;
  • чем они отличаются от продукции, изготовленной без применения древесных отходов;
  • определимся с названиями прессованных листов и плит и видами деревобетонов со стружкой.

Стружка дерева подходит для изготовления различных строительных материалов, таких, как:

Стружкобетон

Этот материал относится к легким бетонам с растительными наполнителями, поэтому на него распространяется действие ГОСТ Р 54854— 2011.

По своим характеристикам этот тип материалов наиболее близок к пенобетону, обладая сопоставимой с ним несущей способностью.

Однако изменение процентного содержания древесных отходов, а также форма стружки позволяет в широком диапазоне регулировать такие характеристики, как:

  • плотность;
  • несущая способность;
  • теплоизолирующие свойства;
  • паропроницаемость.

Вот таблица, в которой вы увидите, как меняются остальные характеристики в зависимости от роста плотности:

Плотность кг/м3 Теплопроводность вт/м Паропроницаемость мг/(м·ч·Па) Несущая способность (прочность на сжатие) кг/см2 Применение
400 0,07 0,26 18 Утепление стен, полов и межэтажных перекрытий
600 0,12 0,21 25 Утепление стен, полов и межэтажных перекрытий, создание ненесущих стен в домах с железобетонным каркасом
800 0,19 0,19 40 Создание теплых ненесущих стен в домах с железобетонным каркасом
1000 0,23 0,14 60 Строительство стен подсобных сооружений
1200 0,28 0,11 90 Строительство стен одноэтажных домов с деревянными перекрытиями

Стружкобетон с минимальной плотностью обладает высокими теплоизолирующими свойствами, поэтому его применяют в качестве утепляющего материала, а также создают из него ненесущие стены в домах с железобетонным каркасом.

Кроме того, он хорошо подходит для строительства различных подсобных помещений, ведь сочетает в себе низкую стоимость и высокие теплоизолирующие свойства. Более подробную информацию о стружкобетоне вы найдете .

Виды

Все материалы класса стружкобетонов можно разделить по типу используемой стружки на:

  • стружкобетон;
  • арболит;
  • фибробетон.

При таком делении под стружкобетоном подразумевают смесь цемента со стружкой, полученной в результате станочной обработки древесины.

Для увеличения прочности в эту смесь добавляют известь. Для увеличения плотности и еще большего роста прочности добавляют песок.

Этот материал отличается минимальной ценой, ведь стружку для него не изготавливают с помощью рубительных машин, а дешево покупают на деревообрабатывающих предприятиях.

Из-за того, что все стружки разной формы и размеров, среди которых много небольших, их влияние на прочность застывшего бетона минимально.

Еще одна разновидность стружкобетонов, которая отличается тем, что в ней используют тонкие и длинные стружки, — арболит.

Такую стружку получают с помощью ножевых и молотковых рубительных машин, о которых вы можете более подробно прочитать в статье Оборудование для переработки древесины.

Благодаря своей форме стружка более эффективно армирует бетон, поэтому прочность арболита на излом несколько выше, чем у традиционного стружкобетона.

Кроме того, этот вид стружкобетона не делают с плотностью свыше 1000 кг/м3, ведь его основное назначение – утепление. Тем не менее, как и из традиционного стружкобетона, из арболита делают одноэтажные дома с деревянными перекрытиями и различные хозяйственные постройки.

Многие из таких домов стоят свыше 50 лет, что является доказательством возможности такого использования арболита.

Благодаря невысокой максимальной плотности, при изготовлении арболита не используют песок.

Кроме того, форма стружки обеспечивает более высокую паропроницаемость, а также лучшие теплоизоляционные свойства, чем у традиционного стружкобетона даже одинаковой плотности.

Фибробетон

Фибробетоном называют еще одну разновидность стружкобетона, отличающуюся тем, что для ее изготовления применяют древесную шерсть, о которой вы можете прочитать .

Благодаря большой длине стружек древесной шерсти этот материал становится гораздо более прочным на излом, чем остальные виды стружкобетонов. Кроме того, фибробетон обладает более высокой, чем традиционный стружкобетон, паропроницаемостью, а также меньшей теплопроводностью, хотя и уступает по этим параметрам арболиту такой же плотности.

Особенности изготовления стружкобетона

Чтобы создать материал высокого качества, обладающий максимальной прочностью, необходимо устранить негативное влияние древесины на цемент, вызванное способностью разбухать, впитывая воду, и нарушать химические процессы, происходящие в цементном растворе.

Без учета этих моментов невозможно создать надежный стружкобетон, поэтому большинство негативных отзывов, расположенных в интернете, связаны с тем, что строители не знали негативном влиянии древесины на твердение цемента и не смогли нейтрализовать его.

Водопоглощение и способы его снижения

Срок службы стружкобетона зависит от водопоглощения, ведь чем больше воды впитает материал в себя, тем сильней разбухнет древесина в его составе, что приведет к разрушению прилегающих к стружке частей цементного камня.

Кроме того, количество воды внутри стены из этого материала напрямую влияет на его способность переносить заморозки, ведь чем больше воды в составе, тем больше получится льда, так как при замерзании вода расширяется на 11 %.

Способность этого материала впитывать воду зависит от:

  • плотности;
  • породы древесины;
  • предварительной обработки стружки.

От плотности зависит процентное содержание древесных отходов, которые и являются основным потребителем воды, ведь несмотря на пористую структуру, цементный камень обладает небольшим водопоглощением (5–15%).

Причем бетон, содержащий в своем составе песок всегда обладает минимальным влагопоглощением, ведь песчинки закрывают капилляры и препятствуют движению воды внутри цементного камня.

От породы древесины зависит, сколько воды сможет принять в себя стружка. При этом чем меньше плотность древесины, тем большее водопоглощение у стружки.

Поэтому крайне нежелательно использовать для приготовления бетона древесные отходы, не обработанные специальными материалами, закрывающими поры и снижающими водопоглощение.

Обработка стружки специальными материалами

Такими материалами являются:

  • сернокислый алюминий;
  • хлористый кальций;
  • гашеная известь;
  • силикат натрия.

Обработка стружки этими материалами не только снижает влагопоглощение бетона, но и увеличивает его прочность из-за нейтрализации свободных сахаров в составе древесины.

Глюкоза и похожие соединения замедляют процессы, происходящие во время гидратации цемента, а также снижают прочность связей между молекулами в образуемом цементном камне.

Для обработки древесные отходы засыпают в емкость и заливают водным раствором этих материалов. Время выдерживания стружки в этом растворе составляет 1–10 дней в зависимости от целей.

Если необходимо лишь немного снизить количество свободных сахаров и способность впитывать воду, то хватит и суток. Если же необходимо подготовить наполнитель для максимально прочного и надежного бетона, то потребуется декада.

Затем раствор удаляют из емкости, а разбухшую стружку либо сушат до влажности 20% (это увеличит время производства бетона, но и резко улучшит его прочность), либо сразу же отправляют в смеситель.

В этом случае цементный камень вокруг стружки примет ее форму, поэтому после усыхания стружки древесина начнет отставать от цементного камня из-за уменьшения размеров, а значит, уже не сможет выполнять армирующие функции.

Применение материала

Вот основные способы применения этого материала:

  • монолитная заливка;
  • изготовление блоков;
  • изготовление плит.

Монолитная заливка

При монолитной заливке сначала возводят опалубку, затем укладывают арматуру и только после этого загружают бетон. Из-за древесной стружки бетон обладает повышенной упругостью, поэтому его необходимо уплотнять более тщательно, чем традиционные бетоны.

Отличается и время созревания, которое составляет 3 месяца. Для облегчения заливки и уплотнения в стружкобетон добавляют специальные присадки – суперпластификаторы. Они делают цементный раствор более подвижным, благодаря чему бетон легче заполняет опалубку и не теряет прочности, что бывает при добавлении излишнего количества воды.

В остальном монолитная заливка стружкобетона ничем не отличается от монолитной заливки обычного бетона.

Производство блоков

Для монолитной заливки необходимо использовать специальную технику, которая обеспечит производство огромного количества бетона за короткое время, а также подаст этот бетон в удаленные концы опалубки. Поэтому применить ее получается не везде.

В такой ситуации хорошим выходом является производство блоков со стружкой. В зависимости от плотности бетона получатся конструкционные или утепляющие блоки, которые затем укладывают на любой цементный клей.

Основное требование к таким блокам – строгое соблюдение размеров и формы, ведь их теплопроводность гораздо ниже теплопроводности клея.

Чем меньше блок соответствует эталону, тем больше клея необходимо использовать для устранения щелей, а это ведет к появлению мостов холода и увеличению общей теплопроводности стены.

Главное преимущество блоков в том, что их можно делать в течение долгого времени небольшими партиями, поэтому даже если их изготавливать только в выходные, за несколько лет можно сделать достаточно блоков для строительства небольшого дома.

Если же подключить к делу друзей и родственников или нанять пару рабочих, то время изготовления блоков даже для строительства большого дома не превысит 2–3 года.

Производство таких блоков может стать прибыльным бизнесом.

Изготовление плит и панелей

Из стружкобетона делают цементно-стружечные плиты, которые, в зависимости от плотности, используют для:

  • создания несущих конструкций (настила на перекрытиях, в том числе деревянных лагах);
  • наружной и внутренней отделки;
  • звукоизоляции;
  • утепления;
  • создания несъемной опалубки.

Более подробно о характеристиках таких плит вы сможете прочитать в этой статье.

Плиты и панели из стружки и бетона низкой плотности применяют для наружного и внутреннего утепления домов. По теплоизолирующим свойствам они уступают минеральной вате и пенопласту, зато:

  • пожаробезопасны, ведь даже под воздействием открытого огня тлеют и гаснут сразу же после исчезновения огня;
  • могут выполнять функцию наружной отделки, ведь не боятся воздействия осадков;
  • не становятся местом обитания грызунов, а ведь это основная проблема при утеплении дома пенопластом или минеральной ватой;
  • не подвержены воздействию плесени и гнили;
  • обладают высокой паропроницаемостью, благодаря чему не лишают деревянные дома их главного преимущества – сухого и уютного микроклимата;
  • подходят для оштукатуривания и окрашивания, требуя лишь небольших подготовительных действий, то есть грунтования и оклейки армирующей сеткой (только для штукатурки).

Помимо обычных цементно-стружечных плит существуют их модификации с улучшенными характеристиками, которые изготавливают из фибробетона.

Благодаря большой длине каждой стружки древесной шерсти, эти плиты, получившие название «Фибролит», при одинаковой плотности обладают более высокими значениями:

  • прочности на излом;
  • теплопроводности;
  • звукоизоляции.

Подробную информацию об этом виде плит вы найдете в статье Фиброцементные плиты.

Прессованные стружечные плиты без цемента

Древесная стружка подходит для изготовления бесцементных плит:

Эти плиты благодаря невысокой стоимости и неплохим эксплуатационным характеристикам завоевали популярность в качестве конструкционно-отделочных материалов.

Такие листы из прессованной стружки составляют серьезную конкуренцию:

  • фанере;
  • натуральной доске;
  • пластику.

Ориентированно-стружечные

Эту продукцию выпускают из отходов круглой древесины (толстые ветки, кривые стволы), которая по различным причинам не подошла для делового использования, но пустить ее на дрова жалко.

Древесные отходы очищают от коры, затем из них, с помощью специальных станков, нарезают стружку прямоугольной формы:

  • длина 5–20 см;
  • ширина 0,5–5 см;
  • толщина 0,3–0,8 мм.

Эту стружку перемешивают с многокомпонентным клеем и подают на установку, которая выкладывает этот материал в несколько рядов.

Наружные ряды ориентированы вдоль будущей плиты, а внутренние, в зависимости от их количества, как поперек, так и вдоль.

Затем многослойный ковер из уложенной стружки подают в нагревающий пресс, сжимающий ее с огромным давлением и поднимающий температуру до значения 220–240 градусов.

Такой нагрев приводит к полимеризации клея и ковер превращается в ориентированно-стружечную плиту (ОСП), о которой мы подробно рассказывали .

По жесткости и прочности на излом ОСП сильно уступает фанере, однако благодаря тому, что ее изготавливают из отходов, стоимость этого продукта гораздо меньше.

ОСП применяют там, где не требуется высокой прочности на излом и большой жесткости, то есть для:

  • обшивки потолков;
  • черновой и предчистовой обшивки пола;
  • наружной и внутренней обшивки стен (зависит от класса водостойкости);
  • изготовления СИП-панелей;
  • монтажа съемной опалубки.

Использование для склеивания слоев смесей на основе фенола и формальдегида переводит ОСП в категорию экологически опасных материалов.

Однако изготовленные с соблюдением технологии и соответствующие требованиям общепринятых документов плиты относительно безопасны, поэтому их можно использовать в комнатах с хорошей системой вентиляции.

Изготовление таких плит может стать прибыльным бизнесом. Подробно об открытии своего дела мы рассказывали .

Древесностружечные

Для многих отделочных работ необходимы материалы, создающие гладкую поверхность и не обладающие высокими характеристиками по прочности на излом.

Этим требованиям полностью удовлетворяют древесно-стружечные плиты, которые изготавливают из различных древесных отходов, в частности стружек.

По сравнению с фанерой ДСП обладает очень маленькой прочностью на излом, а также слишком высокой плотностью.

Зато цена этого материала в несколько раз ниже, чем фанеры, что позволяет существенно сократить расходы на отделку, не требующую высокой жесткости.

Кроме того, прочности ДСП хватает для изготовления корпусной мебели, а оклейка нарезанных по размеру плит бумагой с текстурой различных пород древесины делает такую мебель неотличимой по внешнему виду от изготовленной из древесного массива.

Благодаря использованию натуральных и синтетических смол, ДСП получает более высокую стойкость к продавливанию и истиранию, чем древесина, поэтому чистовое покрытие полов, изготовленное из этого материала, по прочности не уступает настоящему паркету.

ДСП различаются по влагостойкости, поэтому обычные плиты применяют лишь в сухих условиях. Влагостойкие древесностружечные плиты подходят для применения в комнатах, где влажность не превышает 85%, а для наружной отделки домов используют атмосферостойкий материал, который не раскисает даже под дождем.

При этом затраты на материал оказываются в десятки раз ниже, а оклейка плит бумагой с текстурой паркета или любым другим рисунком с последующим ламинированием износостойкой пленкой, делает такие отделочные материалы серьезным конкурентом паркету и половой доске.

Как и ОСП, ДСП содержит фенол и формальдегид, поэтому относится к отделочным материалам, представляющим некоторую экологическую опасность, поэтому нужно внимательно выбирать плиты по классу эмиссии формальдегида, а также правильно использовать этот материал. Более подробную информацию об этом отделочном материале ищите .

Влагостойкие ламинированные ДСП

Несмотря на то, что этот вид строительных материалов является одной из разновидностей ДСП, и в его основе также лежит прессованная стружка, они сильно отличаются как по внешнему виду, так и по способам применения.

Ламинированная, то есть покрытая специальной пленкой, приобретающей прочность после нагрева, древесностружечная плита является основным материалом для изготовления мебели и различных отделочных работ.

Ламинированная поверхность бывает как одноцветной, так и разноцветной, включая объемное изображение текстуры древесины различных пород.

ЛДСП, имитирующая древесину, даже на ощупь почти неотличима от строганной доски соответствующей породы. Это достигается благодаря тому, что ламинирующее покрытие делают многослойным, причем нижний, самый толстый слой, делают из специальной бумаги, на которой потом прессом со штампом формируют объемный рисунок.

Поверх этого слоя укладывают сначала декоративный слой с рисунком, затем защитный слой. Оба верхних слоя делают из очень тонкой бумаги или полимерной пленки, наклеивая на нижний слой с помощью термоактивных смол.

Несмотря на то, что штампом пропечатывают готовый ковер из всех слоев, именно нижний слой формирует объемный рисунок, а остальные лишь следуют его контурам.

После формирования рисунка толщина покрытия составляет 0,1–0,8 мм. Ламинирующее покрытие с рисунком крепят к поверхности древесностружечной плиты с помощью клея и термоактивных смол.

Первый способ называется кашированием и требует меньшего количества операций, однако обеспечивает менее эффективную фиксацию покрытия к плите.

Второй способ называется ламинированием, при нем термоактивные смолы, пропитывающие плиту и покрытие смешиваются, образуют однородный материал, благодаря чему покрытие соединяется с плитой на молекулярном уровне.

Оба этих способа ламинирования поверхности древесностружечной плиты, а также необходимые для них оборудование и материалы описаны в статье Производство ЛДСП.

Несмотря на различные способы крепления покрытия, ламинированные и кашированные плиты применяют одинаково.

После обрезки кромки плиты, на нее наклеивают кромочную ленту, форма и цвет которой полностью идентичны покрытию лицевой и оборотной стороны. Эту операцию называют кромлением, и она придает изделиям из ЛДСП законченный вид.

Помимо наклеивания ленты, срезы можно закрывать и пластиковыми кромками, которые устанавливают в специально профрезерованный паз.

Монтаж ламинированной древесностружечной плиты нельзя производить с помощью саморезов, проходящих через лист насквозь, ведь это лишает материал главного преимущества – красивого покрытия.

Поэтому для соединения из ЛДСП разработаны специальные крепления, обеспечивающие достаточный уровень фиксации и не нарушающие покрытие.

Гипсостружечные плиты

Нужда в отделочных материалах, способных без возгорания переносить высокие температуры, привела к появлению гипсостружечных плит, которые содержат небольшое количество древесных отходов.

Эти материалы применяют для отделки, не испытывающей конструкционных нагрузок и создающей гладкую ровную поверхность.

ГСП является прямым конкурентом таких материалов, как:

  • стекломагнезитовый лист (СМЛ);
  • гипсокартонный лист (ГКЛ);
  • цементно-стружечная плита.

Его основное преимущество в высокой стойкости к давящим нагрузкам, поэтому материал часто применяют для создания подстилающего слоя на полах.

Еще одно преимущество в том, что он гораздо более прочный, чем ГКЛ, поэтому редко ломается от неловкого движения.

Ограничивает применение этого материала относительно высокая цена и малое количество российских производителей, особенно на фоне множества подделок, которые отличаются крайне низким качеством.

Большинство ГСП подходят для использования только в сухих помещениях, однако существуют и влагостойкие варианты этих плит из стружки, которые сокращенно называют ГСПВ.

Влагостойкие плиты применяют в помещениях с увеличенной влажностью, не превышающей 85%, поэтому они не подходят для обшивки дома снаружи. Более подробная информация об этом отделочном материале изложена в материале Гипсостружечные плиты.

Шпунтованные плиты

Температурное изменение размеров присуще любому отделочному материалу, поэтому при снижении температуры между отдельными элементами отделки появляются щели, через которые проникает холодный воздух.

Если же отделочный материал уложен без температурных зазоров, то при нагреве температурное расширение приведет к деформации и повреждению отделки.

Чтобы компенсировать влияние температурного изменения, на кромках отделочных материалов нарезают шпунт, то есть замок типа паз/гребень.

Когда температура, а значит и размер стружечных плит минимальны, гребень заходит в паз лишь на часть глубины, а по мере роста температуры и вызванного этим изменения размеров, заходит глубже, благодаря чему в любых условиях между плитами нет щелей.

Это свойство делает шпунтованные стружечные плиты гораздо более привлекательными, чем плиты из исходного материала, а также меняет методику их крепления к основанию.

Более подробная информация о таких плитах и способах их крепления изложена в статье Шпунтованные плиты.

Вывод

Древесная стружка, которая является отходами станочной обработки древесины, хорошо подходит для изготовления многих строительных и отделочных материалов.

Использование отходов деревообработки не только снижает стоимость готовой продукции, но и придает ей новые свойства, позволяя успешно конкурировать с более дорогими отделочными и конструкционными материалами.

Поиск более новых материалов, имеющих большое количество преимуществ вкупе с доступностью, продолжается долгое время. Так, опилкобетон можно считать одним из новейших типов блоков, которые имеют множество особенностей. Именно о них стоит поговорить подробнее.


Описание материала

Опилкобетон — это материал, который можно отнести к категории легких. Для его создания используются непосредственно опилки, цемент и песок. Разработан он был в 60-х годах, но широко применяемым стал лишь с 90-х годов.

Благодаря высоким санитарно-гигиеническим свойствам, его можно использовать для возведения абсолютно любых зданий и учреждений, в том числе и тех, которые предназначаются для детей.

Блоки можно подвергать абсолютно любой механической обработке, так как они практически не дают трещин и сколов. Очень часто их путают с арболитовыми блоками. Отличаются эти два строительных материала применением в них разных заполнителей.

Что касается арболита, то для его изготовления применяют дробленную щепу, которую получают за счет измельчения отходов древесины, а также дробления камыша и стеблей хлопчатника, а для изготовления опилкобетона применяются только опилки.

Технические характеристики

Плотность опилкобетонных блоков можно регулировать самостоятельно, увеличив долю опилок и песка в его составе. Характеристики материала в сфере тепло- и звукоизоляции будут тем выше, чем больше будет его плотность. Возрастет в таком случае и его прочность.

Можно выделить несколько групп опилкобетонных блоков, которые подразделяются от высоких технических характеристик к более низким:

  • М5. Самый оптимальный вариант для возведения фундаментов и стен построек, так как обладает большей плотностью.
  • М10. Блоки с подобной прочностью хороши для реконструкции стен и подвалов.
  • М15 и М20 одинаково хорошо подойдут для возведения внутренних стен и перегородок, а так же для облицовки.

Основные показатели характеристик опилкобетонных блоков отражены в таблице:

Производство опилкобетонных блоков

Изготовление данных блоков не является очень сложным процессом, именно поэтому и возможно осуществить это своими руками. Главное, строго следовать технологическому процессу и не нарушать его.

Подготовка смеси

Создание опилкобетонных блоков оправдано, если неподалеку от производства находится лесопилка. В таком случае производство их своими руками станет наиболее выгодным, поскольку много затрат для этого не потребуется.

Для приготовления материала, который необходим для разных целей, понадобится взять компоненты в следующих пропорциях:

  • Для получения высокой плотности: по 200 кг цемента и опилок, 50 кг извести, 500 кг песка.
  • Для получения средней плотности на 200 кг опилок понадобится уже 150 кг цемента, 100 кг извести и 350 кг песка.
  • Низкая плотность предполагает снижение количества дополнительных материалов на 200 кг опилок в несколько раз. Так, нужно всего лишь по 50 кг песка и цемента, а извести — 200 кг.

Кстати, известь возможно заменить глиной. В данном случае на качестве опилкобетона это не способно сильно сказаться.

Если эксплуатация блоков предполагается в местности с большой влажностью или же опилки лежалые, то заполнитель потребует дополнительной обработки минерализаторами. Это поможет увеличить огнестойкость и снизит возможность поглощения воды. Отличный способ обработки — это вымачивание их в жидком стекле. Предварительно нужно вымочить их в известковом молоке.

Смесь должна быть сухая, когда будут перемешиваться опилки, песок и бетон. Вода добавляется уже после, при помощи распрыскивателя.

Так как вручную компоненты очень тяжело перемешивать, особенно в больших количествах, рекомендуется позаимствовать растворосмеситель или же бетономешалку.

Проверить готовность раствора можно, сжав ее в кулаке. Если комок пластичен и на нем хорошо видны отпечатки, значит, материал готов.


Подготовка форм и оборудования

Изначально необходимо изготовить щитки специально для опалубки. Они должны быть четко вымерены, чтобы получить равные по размеру блоки. Доски для щитка должны иметь толщину в 38 мм. После следует приступить к просеиванию опилок. Как только щепа и кора будут отделены, потребуется добавить к ним древесную стружку. Это позволит увеличить прочность материала в несколько раз.

Укладку можно производить в две группы форм:

  • Габаритные блоки. Для них потребуется обычно в виде ящиков из досок. Они обычно разборные, так как это позволяет быстро разбирать и собирать вновь.
  • Небольшие блоки. Представляют собой небольшие по размеру формы, благодаря которым обычно могут изготавливаться до 9 блоков одновременно.

К укладке следует приступать немедленно, так как уже после двух часов она начнет быстро твердеть. Предварительно доски опалубки внутри увлажняются водой. Укладка должна производиться слоями раствора в 150 мм, при этом каждую его часть нужно хорошо утрамбовывать, дабы избежать образования пустот.

Опалубку целесообразно снимать по прошествии четырех дней, когда раствор полностью застынет. Сами блоки нужно оставить еще на этом месте на 4 дня, так как в подобном случае прочность повышается в несколько раз.

Сушку блоков лучше проводить на сквозняке, поскольку тогда она будет производиться равномерно. При этом важно оставить между ними зазоры. На случай дождя лучше закрыть их полиэтиленовой пленкой, дабы предотвратить намокание блоков.

Окончательная сушка осуществляется при помощи столбов. Блоки необходимо для этого уложить на кирпичи, возводя невысокие столбы из опилкобетонных блоков и обязательно оставляя зазоры между ними. Таким образом 90% прочности можно достигнуть уже после месяца сушки.

На видео — технология производства опилкобетонных блоков своими руками при помощи станка «Блокмастер»:

Применение опилкобетонных блоков

В строительстве самых разных строений находит свое применение опилкобетон. Дачи, дома, хозяйственные постройки, коттеджи — все они получаются прочными и обладают прекрасными качествами. Из этого материала можно строить и временные жилища, ведь обойдутся блоки достаточно дешево.

Применим опилкобетон и для постройки прочного фундамента. При этом в реставрации он не будет нуждаться длительное время.

Плюсы и минусы

Блоки отличаются следующими преимущественными характеристиками:

  • Высокая теплоизоляционность;
  • Экологичность;
  • Доступность;
  • Паропроницаемость;
  • Огнеустойчивость;
  • Прочность;
  • Устойчивость к холодам и морозам.

Особым плюсом будет его вес, так как он составит всего 50 тонн при площади в 250 м2. Благодаря этому качеству материала можно существенно снизить затраты на постройку фундамента. Кроме того, низкая стоимость самих опилкобетонных блоков также позволит сэкономить.

К основному минусу, которым обладает опилкобетонный блок, можно отнести его возможность впитывать влагу. Это очень плохо для материала, но предотвратить впитывание жидкости возможно, если внешне окрасить их некоторыми составами и красками, а внутри провести качественную гидроизоляцию.

Отзывы

Георгий, г. Саратов:

Построил цельный дом из опилкобетона. В целом доволен, хотя, конечно, стоило уделить больше внимания проведению паро- и гидроизоляционных слоев, поскольку совсем недавно обнаружил конденсат. Советую строить дом из подобных блоков только в том случае, если Вы самостоятельно способны провести меры по изоляции.

Владислав, г. Омск:

Дачная постройка вышла в несколько раз дешевле, чем, если бы я закупал другой материал. А здесь сделал его сам, вроде бы ничего сложного, но достаточно трудоемким оказался процесс.

Если соберетесь строить дом из опилкобетона, который будет изготовлен самостоятельно, то потребуется нанять бригаду рабочих. Они будут помогать его изготавливать, иначе процесс будет достаточно длителен. Но при задействовании рабочих в итоге сумма выйдет такая же. Не знаю, но все же я бы строил дом из более традиционных материалов.

Родион, г. Бийск:

Сделал несколько построек на основе опилкобетонных блоков. Доволен очень, на следующий год планирую заняться масштабной стройкой из этого материала.

Опилкобетон – это строительный материал, состоящий из древесных опилок и цемента. По сравнению с традиционными бетонами у него есть 4 преимущества:

  • малый удельный вес;
  • небольшая теплопроводность;
  • очень высокая паропроницаемость;
  • низкая цена.

Далее мы будем рассказывать о практическом применении опилкобетона, в том числе о:

  • регулировке прочности и теплопроводности стен из опилкобетона;
  • различных способах строительства;
  • способах изменения прочности и теплопроводности;
  • требованиях к фундаменту;
  • особенностях изготовления и применения блоков из опилкобетона.

Физико-химические свойства

По удельному весу и теплопроводности опилкобетон близок к таким материалам, как:

  • пенобетон;
  • керамзитобетон;
  • полистиролбетон.

Как и эти материалы, опилкобетон обладает небольшой несущей способностью, поэтому из него нельзя строить несущие стены зданий высотой в 3 и более этажа.

Если же в здании хотя бы одно перекрытие из бетона, то максимальная высота составляет 2 этажа. Тем не менее его можно использовать в качестве стенового материала в домах с каркасом из железобетона.

Благодаря высокой паропроницаемости в комнатах домов из опилкобетона всегда сухой микроклимат, ведь избыток влаги проходит сквозь стены и уходит в атмосферу.

Еще одно существенное преимущество материала в его высокой стойкости к открытому огню.

Во многих селах и деревнях до сих пор стоят дома, построенные из опилкобетона, поэтому накоплен большой объем информации о поведении этого материала в зоне воздействия высоких температур и открытого огня.

Опилкобетон начинает тлеть при температуре 150–200 градусов, однако для возгорания необходимо долговременное (1–2 часа) воздействие температуры 300 и более градусов или 0,5–1 час воздействия открытого огня.

После прекращения воздействия открытого огня или высокой температуры опилкобетон быстро тухнет, ведь количества выделяемых пиролизных газов недостаточно для поддержания процесса пиролиза, без которого невозможно горение.

Более подробно о горении древесины и процессе пиролиза читайте тут Пиролизный газ и его применение.

Пропорции опилок и бетона

В этой статье мы рассказывали о пропорциях, которые приняты при изготовлении блоков (кирпичей из опилок и цемента).

Однако эти пропорции рассчитаны на возведение несущих стен домов в 2–3 этажа и бетонными перекрытиями, поэтому у таких блоков избыточная прочность и высокая теплопроводность.

Для дома высотой в 1–2 этажа с деревянными перекрытиями пропорции можно изменить, поэтому за счет потери избыточной прочности можно будет улучшить теплоизоляционные свойства опилкобетона.

Соотношение песка и цемента всегда должно составлять 2:1, потому что они образуют вяжущее вещество и обеспечивают прочность застывшего бетона.

Соотношение опилок и извести должно составлять от 10:1 до 2:1. Чем больше извести, тем более прочным и менее чувствительным к гнили и плесени получается блок, но и тем хуже его теплоизоляционные свойства, поэтому максимальное соотношение редко применяют.

Максимальное количество опилок используют для создания утеплительных блоков и не несущих стен в домах с железобетонным каркасом.

Соотношение цементно-песчаного раствора к опилкам делают от 3:1 до 1:4, однако оптимальная пропорция составляет 1:2.

В такой пропорции прочности опилкобетона достаточно для строительства дома в 2 этажа с деревянными перекрытиями, а толщины стены 30 см (если в ней есть утепляющие пустоты) достаточно даже для мест, где температура зимой иногда опускается ниже 15 градусов мороза.

Если зимой часто приходят более сильные морозы, то одним увеличением количества опилок проблемы не решить, придется менять форму блока или стены.

Совет: если сократить количество воды до 0,5–0,6 от массы цемента и добавить в смесь суперпластификатор, то вы получите более прочный опилкобетон. Ведь чем больше воды в растворе, тем меньше прочность бетона.

Если же воды немного меньше необходимого, то прочность после застывания возрастает в 1,2–1,5 раза.

Строительство дома

Для строительства дома из опилкобетона придется пройти все те стадии, что и для возведения любого другого здания, то есть:

  • строительство фундамента;
  • возведение стен;
  • монтаж перекрытий;
  • монтаж крыши;
  • внутренняя и внешняя отделка;
  • подведение и подключение коммуникаций.

Закладка фундамента

Несмотря на то, что плотность даже несущих блоков гораздо ниже, чем у кирпича или бетона, нельзя выбирать тип фундамента без учета грунта, уровня грунтовых вод и других факторов.

Поэтому выбор типа фундамента и его глубину лучше доверить профессиональным строителям.

Наиболее популярными типами фундаментов являются:

  • мелкозаглубленный ленточный (только на сухих прочных почвах, где уровень грунтовых вод не поднимается выше отметки 10 м).
  • винтовой с бетонным ростверком;
  • столбчатый с бетонным ростверком;

Второй и третий типы фундаментов являются разновидностью первого и отличаются более высокой надежностью и несущей способностью.

Винтовые сваи или столбы проходят ниже уровня промерзания грунта, защищая основание от морозного пучения, а ростверк выполняет функцию мелкозаглубленного ленточного фундамента.

Использовать железный ростверк нежелательно из-за сильной уязвимости перед конденсатом, поэтому срок его службы составляет 20–30 лет, после чего нужна очень сложная и дорогая замена, тогда как железобетонный ростверк легко служит 50–100 лет.

Возведение стен

Опилкобетон подходит как для монолитной заливки, так и для создания блоков.

Монолитная заливка подходит для создания цельных стен без пустот, ведь опилкобетон сложно качественно уплотнить без вибростола.

Это связано со свойствами самого материала.

Сокращение доли опилок делает его более пластичным и лучше поддающимся уплотнению, но ухудшает теплоизоляционные свойства.

При изготовлении блоков можно не только менять состав смеси в широких пределах, но и делать в них воздушные карманы, то есть отверстия или полости, снижающие теплопроводность и увеличивающие теплоизоляционные свойства опилкобетона.

Важно помнить, что вне зависимости от способа создания стен этажность дома ограничена тремя этажами с деревянными перекрытиями и двумя этажами с одним бетонным перекрытием.

Для монолитной заливки опилкобетона необходима опалубка, которую делают из досок или любых других доступных материалов.

Общие принципы строительства и укрепления опалубки такие же, как и для монолитной заливки обычного железобетона, то есть создание формы будущей стены и достаточная жесткость, чтобы вес опилкобетона не выгнул стенки.

Желательно ставить опалубку сразу же на всю высоту этажа, однако качественно залить стены, особенно густым раствором, очень сложно, поэтому подвижность раствора увеличивают суперпластификаторами.

Для такой заливки их желательно использовать даже при соотношении воды и цемента в 4:5. Кроме того, необходим строительный электрический вибратор для уплотнения бетона.

Если же вы сомневаетесь, что сможете качественно залить стены целиком за один раз, то высоту опалубки сокращают до уровня, который вы гарантированно сможете сделать за рабочий день.

Такой способ немного снижает прочность по сравнению с настоящей монолитной заливкой, однако таким образом гораздо легче качественно уплотнить опилкобетон, благодаря чему в стенах не будет пустот.

Ведь пустоты не только снижают несущую конструкцию стены, но и приводят к появлению мостов холода из-за недостаточной толщины бетона.

В тех регионах, где морозы зимой превышают 20 градусов, желательно использовать двойные стены с воздушной прослойкой между ними.

В этом случае есть смысл делать внутреннюю стену несущей, используя для нее опилкобетон с небольшим количеством древесины, а наружный слой делать из утепляющего материала, то есть из смеси цемента и опилок без добавления песка.

Такая смесь обладает меньшей несущей способностью, зато многократно превосходит по теплоизолирующим свойствам.

Оптимальные размеры частей стены составляют:

  • внутренняя (несущая) 30 см;
  • прослойка 5–10 см;
  • наружная (утепляющая) 10–20 см.

Обе стены из опилкобетона нужно соединять друг с другом перемычками. Для этого их заливают наполовину высоты, а через сутки снимают опалубку. Затем отверстие заделывают подходящей по размеру доской и ставят опалубку перемычки высотой 5–10 см.

Вместо доски можно использовать толстую (1 мм) полиэтиленовую пленку, ширина которой на 5 см больше ширины воздушной прослойки. Такую пленку крепят к опилкобетону с помощью строительного степлера.

В опалубку перемычки заливают тот же опилкобетон, что идет для внутренней стены. Для заливки перемычки можно использовать немного более жидкий бетон с уменьшенным содержанием опилок.

Благодаря увеличенной жидкости и небольшой высоте, бетон хорошо заполняет опалубку, поэтому можно обойтись без уплотнения.

Такую же перемычку делают и под отверстиями для лаг перекрытия.

Перемычка образует мост холода, поэтому в самых северных регионах ее делают лишь под перекрытием.

Это ослабляет наружную стену, зато обеспечивает максимальную теплоизоляцию дома.

Вне зависимости от наличия средней перемычки, еще одну перемычку нужно сделать ниже перекрытия первого этажа.

Если дом с высоким цоколем или фундаментом, то такую же перемычку делают и на расстоянии 10–20 см от земли. Там наличие небольшого моста холода ни на что не влияет, зато сильно укрепляет стену.

Создание блоков

Монолитная заливка не подходит в тех случаях, когда невозможно быстро создавать и заливать большое количество опилкобетона, поэтому из него сначала изготавливают блоки, которые затем используют для кладки стен.

Блоки могут быть любого размера, поэтому их габариты определяют исходя из ширины и структуры стены.

Для одинарной стены оптимальным является традиционное «кирпичное» соотношение 0,5/1/2 (толщина, ширина и длина блока по отношению к ширине стены).

Для двойных стен оптимальным является другая формула:

  • ширина блока равна ширине одной стены (стены желательно делать одной ширины);
  • толщина блока равна половине ширины;
  • длина блока равна обшей ширине стены с учетом воздушного промежутка.

Допустимый разброс размеров любого блока из опилкобетона по каждой из сторон составляет 1 мм, поэтому очень важно делать одинаковые формы (матрицы) для заливки.

Формы можно делать самому, а можно приобрести готовые.

Помимо форм потребуются еще:

  • станок для изготовления блоков;
  • вибростол;
  • пуансон для создания пустот.

Если вы не смогли достать для опилкобетона формы необходимого размера и вам доступны лишь матрицы кирпичного соотношения, а стены должны быть двойными, то в местах перемычек, связывающих обе стены, придется заделывать небольшие пустоты.

Ведь длина кирпича меньше общей ширины стен на величину воздушной прослойки.

Если ширина воздушной прослойки большая, то пустоты будут образовываться с обеих сторон стены, это необходимо для того, чтобы связать обе стенки между кирпичами.

Если это вас не устраивает, то придется либо искать подходящие формы, либо делать перемычки из углепластиковой арматуры.

Мы рекомендуем в каждый блок из опилкобетона укладывать армирующую ячейку, в которой 4 продольных, 4 поперечных и 4 вертикальных отрезка арматуры. Вот примерные размеры обрезков арматуры:

  • продольные на 10–15 см меньше длины блока;
  • поперечные на 5–10 см меньше ширины блока;
  • вертикальные на 5–10 см меньше высоты блока.

Между собой обрезки связывают или сваривают так, чтобы получился прямоугольный параллелепипед, при этом каждый отрезок должен выступать из границ параллелепипеда на 1 см.

Такая конструкция незначительно повлияет на теплоизоляционные свойства, зато более чем в 1,5 раза увеличит прочность блока.

Поэтому его нужно использовать в опилкобетонных блоках несущей стены, тогда как в утепляющих блоках использование арматуры и вызванное ей увеличение прочности никакого преимущества не даст.

Форму заполняют опилкобетоном с небольшой горкой, затем уплотняют на вибростоле.

Такой способ уплотнения более эффективен, чем продавливание деревянным брусом.

Если вы делаете блоки с пустотами, то желательно использовать станок, потому что вручную сделать пустоты и сохранить одинаковую толщину довольно сложно, а разница в высоте блоков приведет к сложностям при кладке и появлению мостов холода.

После формирования блока его аккуратно извлекают и укладывают на площадку для сушки. Время полного застывания опилокобетона составляет 28 дней.

Если вы делаете блоки из опилкобетона для строительства собственного дома, то приобретать мощную автоматическую линию не имеет смысла, достаточно самого дешевого станка для изготовления шлакоблоков, в составе которого есть матрица с пуансоном и вибростол.

Мы подготовили несколько ссылок на страницы производителей и продавцов таких блоков, чтобы вы могли оценить их цену и характеристики:

  • БФС-2.
  • ВП-600.
  • ВПРС-2.

Если приобретать станок напрямую у производителя, то в большинстве случаев можно договориться об изготовлении матрицы и пуансона необходимых размеров и формы.

Такой станок производит блоки как цельные, так и с отверстиями любой формы (зависит от пуансона).

Причем каждый блок полностью аналогичен любому другому не только по размерам и форме, но даже по плотности.

Поэтому изготовленные на станке блоки всегда прочней и надежней сделанных вручную.

Для одинарных стен блоки изготавливают из того же опилкобетона, который применяют для монолитной заливки таких стен.

Для двойных стен необходимо делать два вида блоков:

  • несущие;
  • утепляющие,

используя для каждого из них соответствующий тип опилкобетона, то есть несущий с добавлением песка и утепляющий, сделанный из опилок, извести и цемента.

Размеры блоков из опилкобетона могут быть как одинаковыми, так и разными.

Но мы рекомендуем делать их одного размера, это позволит сэкономить на изготовлении дополнительных матрицы и пуансона, а также облегчит расчеты параметров стены.

После высыхания готовые изделия будут отличаться по массе (несущие гораздо тяжелей), поэтому вы не перепутаете их.

Монтаж

Для монтажа блоков из опилкобетона можно использовать любые смеси, клеи и растворы на цементной основе.

Оптимальная толщина клеевого слоя составляет 2 мм.

Слой такой толщины надежно скрепляет блоки из опилкобетона между собой и обладает небольшой теплопроводностью, поэтому не является проводником моста холода.

Однако увеличение толщины увеличивает и теплопроводность, из-за чего возникают мосты холода, но надежность фиксации не меняется.

Опилкобетонные блоки укладывают также, как и любой аналогичный стройматериал.

Сначала выравнивают площадку над фундаментом или цоколем, если последний сделан из другого материала. Затем укладывают слой гидроизоляции, в качестве которой можно использовать рубероид или толстую полиэтиленовую пленку.

Поверх гидроизоляции заливают армирующий пояс из железобетона без опилок. Он создаст мост холода, зато предотвратит расползание стен. На двойной стене можно залить два армирующих пояса, соединив их между собой стекловолоконной арматурой.

Толщина армирующего пояса 10 см, время выстаивания до дальнейшего возведения стен 5 дней.

Такой же пояс нужно заливать под каждым перекрытием вне зависимости от его типа, ведь опилкобетон не обладает высокой прочностью, поэтому лаги или бетонная плита могут продавить его.

Затем начинают укладывать блоки из опилкобетона от угла, оставляя проемы в местах установки окон и дверей. Перед укладкой любого ряда сначала по уровню натягивают веревку, которая проходит по наружной верхней границе стены и только после этого начинают укладку с угла дома.

Через каждые 4–5 рядов по всем стенам укладывают арматуру, для которой болгаркой прорезают канавки.

Стекловолоконную или углепластиковую арматуру надежно связывают, а стальную сваривают, чтобы она была неразрывной по всему периметру стены.

На внутренних стенах такое усиление не требуется.

На верхнем этаже придется либо заливать 2 армирующих пояса (пол лагами перекрытия и под мауэрлатом) или крепить лаги к мауэрлату, что не всегда удобно.

Арматурные перемычки на двойных стенах из опилкобетонных блоков устанавливают с шагом в 4–7 рядов, для чего под них болгаркой или штроборезом прорезают канавки такой глубины и ширины, чтобы отрезок арматуры легко помещался туда, а его верх был вровень с верхом блока.

Эти перемычки также сажают на клей. Особенно эффективны перемычки, в которых края изогнуты под углом 90 градусов и образуют зацепы длиной 1–3 см. Под них также вырезают канавки и сажают на клей.

Установка перекрытий

Способ монтажа перекрытий на несущую конструкцию из опилкобетона зависит от их типа:

  • деревянные;
  • пустотные;
  • монолитные.

Под деревянными и пустотными перекрытиями, то есть сделанными из пустотных плит, необходимо заливать армирующий пояс, ведь даже несущие блоки из опилкобетона не рассчитаны на такие нагрузки.

Поэтому велика вероятность продавливания отдельных элементов и появления люфта перекрытий, после чего потребуется сложный и дорогой ремонт.

Для монолитных перекрытий пояс не требуется, ведь они равномерно давят на всю поверхность стен, поэтому исключено продавливание в отдельных местах и люфт.

Для деревянных перекрытий в стенах делают отверстия под лаги, причем размер отверстий на 3–5 см больше размера лаг.

В домах с одинарными стенами лаги можно вставлять как после возведения стен и установки крыши, так и через неделю после заливки армирующего пояса под перекрытием.

Для установки лаг их заводят в комнату, затем пропускают сквозь одну стену, после чего вставляют в отверстия другой стены и выравнивают, а щели заделывают утепляющим раствором или монтажной пеной.

В доме с двойными стенами лаги перекрытий устанавливают после заливки армирующего пояса.

Это связано с тем, что отверстия под лаги делают только в несущей стене, поэтому невозможно просунуть доски или брус настолько глубоко, чтобы потом провести сквозь вторую стену из-за малой толщины воздушной прослойки.

Пустотные плиты перекрытия укладывают с помощью подъемного крана на армирующий пояс после его полного застывания (28 дней). Для крепления к поясу используют тот же раствор или клей, что и для укладки блоков. Возводить стены следующего этажа можно уже через 1–2 дня.

Для заливки монолитного перекрытия создают опалубку с множеством подпорок, которые примут на себя вес бетона и защитят опалубку от деформации.

Для заливки используют бетон марки не ниже М300, оптимальная толщина перекрытия 20 см. Перекрытие необходимо армировать стальной, углепластиковой или стекловолоконной арматурой, делая из нее двухрядную сетку.

Возведение крыши

Для домов из опилкобетона подходят любые типы крыш вне зависимости от формы и количества скатов.

Единственное условие – утепление чердака, необходимое для того, чтобы защитить верхний край стен и лаги перекрытий от конденсата.

Для этого подойдет смесь опилок и цемента с добавлением извести.

Благодаря отсутствию песка и большому соотношению древесины и вяжущих веществ, такая смесь обладает высокими термоизоляционными характеристиками и удобна в работе.

Более подробно о таком способе утепления читайте в Утеплении крыши и потолка.

О том, как правильно выбирать вяжущее для утеплителя, читайте в этой статье С чем вместе можно применять опикли как утеплитель.

Наружная и внутренняя отделка

Опилкобетон не любит прямого контакта с водой, поэтому наружные стены необходимо закрыть какой-нибудь отделкой.

Единственное условие – отделка должна обладать способностью пропускать водяной пар, ведь опилкобетон – дышащий материал, который транспортирует избыток влаги из дома на улицу.

Хороший вариант – вентилируемый фасад, который можно делать даже из материалов, полностью блокирующих движение пара.

Это же требование относится и к внутренней отделке, поэтому изнутри такие дома обшивают:

  • ГКЛ;
  • фанерой;
  • ОСП;
  • ДВП;
  • строганной (вагонной) доской;
  • цементной штукатуркой;
  • бумажными обоями.

В одностенных домах из опилкобетона окна и двери крепят с помощью анкерных болтов, вкручиваемых прямо в блок и монтажной пены.

В домах с двойными стенами окна и двери приходится устанавливать в наружной (утепляющей) стене, блоки которой не отличаются высокой прочностью, поэтому приходится идти на различные ухищрения, например:

  1. Зашивать оконный проем на всю ширину обработанной гидрофобными материалами доской (окосячка) толщиной 50 мм. Причем доску крепят с помощью анкерных гвоздей и монтажной пены к несущим блокам, а к утепляющим блокам прибивают гвоздями длиной 100–150 мм. Сами же окна крепят к доскам окосячки с помощью саморезов большого диаметра.
  2. Делать оконный или дверной проем несколько больше, затем заливать по всему периметру железобетонный пояс толщиной 10 см и шириной в полную ширину стены. Для такого пояса можно использовать железобетон с небольшим добавлением опилок, а окна и двери крепить к нему через 20 дней, когда бетон наберет достаточно прочности.
  3. Делать оконный проем заметно больше и обкладывать по периметру несущими блоками, к которым и крепить окна или двери.

Подведение и подключение коммуникаций

Способ прокладки коммуникаций в домах из опилкобетона зависит от типа внутренней отделки.

Если отделка производится вплотную к стене (оштукатуривание, установка ГКЛ и т. д.), то коммуникации прокладывают как по штробам, пробитым в стене, так и поверх отделки.

Если же отделку устанавливают на металлический или деревянный каркас, то все коммуникации прячут в пространстве между стеной и отделкой. Это затрудняет ремонт, зато избавляет интерьер комнат от труб и проводов.

Что еще можно построить из опилкобетона

Опилкобетон сочетает в себе:

  • довольно высокую несущую способность;
  • низкую теплопроводность;
  • высокую паропроницаемость;
  • легкость обработки.

Поэтому его можно использовать для строительства любых зданий и сооружений подсобного или хозяйственного назначения, которые соответствуют по этажности.

Гараж из опилкобетона будет теплей, чем построенный из бетона или кирпича и по сравнению с деревянными конструкциями во много раз меньше боится открытого огня.

Сарай или кладовка из этого материала обойдутся гораздо дешевле, чем даже построенные из шлакоблоков, ведь многие пилорамы и деревообрабатывающие цеха готовы отдавать отходы если и не бесплатно, то очень дешево.

Особенно хорошо подходит опилкобетон для строительства бани. Ведь он сочетает низкую теплопроводность и высокую паропроницаемость.

Поэтому баню несложно прогреть, а после окончания помывки избыток влаги уходит не только через вентиляцию, но и через стены, благодаря чему в бане не появляется плесень и неприятный запах.

Кроме того, высокая стойкость к открытому огню сохранит баню от пожара даже в случае каких-то неисправностей с печью или неправильной топкой.

Видео по теме

В данном видео автор показывает принцип заливки монолитных стен из опилкобетона.

Опилкобетон хорошо подходит для малоэтажного строительства, благодаря сочетанию в себе невысокой стоимости и хороших теплоизоляционных качеств. Однако технология работы с ним сильно отличается от технологий, применяемых для других стройматериалов.

Теперь вы знаете:

  • какими преимуществами и недостатками обладает этот материал;
  • как работать с ним;
  • как построить дом или какое-нибудь подсобное/техническое помещение из опилкобетона.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *