Щепорез своими

Готовая щепа, которую можно купить в магазинах или на деревообрабатывающих предприятиях, не всегда соответствует таким параметрам, как:

  • порода;
  • состояние древесины;
  • форма и размер готовой продукции.

Кроме того, нередко возникает необходимость измельчить в щепу какие-то доски, скопившиеся в сарае или ветки, оставшиеся после обрезки.

В этой статье мы расскажем о том, как сделать и настроить станки различных видов, чтобы с их помощью получить не опилки или стружку, а именно щепу.

Основные требования, предъявляемые к самодельным устройствам

Любой самодельный агрегат должен не только производить щепу подходящей формы и размера, но и быть приспособленным для работы с наиболее часто используемыми материалами.

Поэтому необходимо продумывать не только рабочий узел, который измельчает древесину, но и устройства, обеспечивающие подачу материала.

Кроме того, конструкция агрегата должна обеспечивать максимальную безопасность при его использовании. Это касается не только возможного вылета перерабатываемой древесины или острых вращающихся деталей, но и затягивания одежды под приводные ремни или цепи, а также поражения электрическим током.

Выбор типа агрегата

Выбирая тип станка, необходимо учитывать не только пожелания, касающиеся формы и размера щепы, но и возможность достать те или иные узлы и детали.

К примеру, для получения щепы в форме прямоугольных или квадратных чипсов необходим механизм барабанной рубительной машины с режущими и делительными ножами.

Сделать такую конструкцию самостоятельно почти невозможно, а хороший токарь возьмет за работу десятки тысяч рублей, да и не факт, что с первого раза сделает, как необходимо.

Поэтому можно отказаться от прямоугольной или квадратной формы и использовать подходящий по размеру барабан от мощного деревообрабатывающего станка устаревших моделей.

Мы рекомендуем внимательно прочитать статьи:

  • Оборудование для переработки древесных опилок: измельчители, сушилки, станки для прессования;
  • Дробилки для щепы.

В них вы найдете информацию о:

  • различных типах измельчителей;
  • принципах их работы;
  • преимуществах и недостатках по сравнению с измельчителями других типов;
  • видах щепы, которые они способны производить.

Также вам будут полезны обсуждения на различных форумах, где пользователи делятся опытом изготовления и использования таких агрегатов. Вот список наиболее авторитетных ресурсов этого типа:

  • Форумхаус;
  • Мастеровой;
  • Мастерград.

Самостоятельное производство измельчителя древесины

Мы предлагаем самостоятельно сделать аппарат, состоящий из ножевого измельчителя и молотковой дробилки. Чертеж такой щеподробилки представлен ниже на фото.

Данный вид обладает наиболее простой конструкцией и подходит для изготовления игольчатой щепы.

Такую щепу можно использовать для:

  • копчения любых продуктов;
  • настаивания алкоголя;
  • отопления;
  • получения биотоплива;
  • изготовления компоста и гумуса;
  • мульчирования огорода;
  • отсыпки дорожек;
  • изготовления арболита;
  • изготовления различных поделок.

Установка сита с небольшим диаметром отверстий позволит получать щепу минимального размера. Увеличение диаметра отверстий также приведет к увеличению размера щепы.

Если необходима еще более крупная фракция, то можно отключить молотковый измельчитель. По сравнению с ним барабанная дробилка очень сложна в изготовлении, а дисковый измельчитель обладает малой производительностью и небольшим ресурсом.

Материалы

Выбор деталей необходимо начинать с электромотора, потому что чем мощней будет двигатель, тем более толстые ветки и обрезки аппарат сможет переработать в щепу.

При этом увеличение мощности мотора всегда приводит к необходимости увеличивать прочность рамы и размер диска с ножами.

Оптимальным для самодельного станка будет электромотор мощностью 3 кВт. Такой станок сможет превращать в щепу ветки и обрезки толщиной 2–5 см, если же обрезки подавать по одному, позволяя мотору полностью раскрутить диск, то их размер может быть увеличен в 1,5 раза.

Также потребуются:

  • изготовленный на заказ стальной вал диаметром 30–40 мм с посадочными местами под все детали;
  • стальной диск толщиной 2–3 см с центрованным отверстием и прорезями под ножи (нужно делать на заказ у токаря или фрезеровщика);
  • ножи из инструментальной стали (можно снять со списанного деревообрабатывающего станка) или автомобильной рессоры;
  • шкивы для вала и мотора с передаточным числом 1:2 или 1:3;
  • стальной уголок с размером полки 50 мм;
  • подшипники подходящего размера;
  • листовой металл толщиной 1 мм;
  • миниатюрные петли для крепления откидной части кожуха;
  • сита с разным размером отверстий из листового металла толщиной 0,7–0,9 мм или такой же листовой металл, в котором нужно будет просверливать отверстия;
  • шкивы и ремни;
  • система натяжения ремней (можно снять с автомобиля, мощной электротехники или сделать самостоятельно);
  • пускатель и конденсаторы для двигателя;
  • выключатель;
  • электрический кабель и вилка.

Инструменты

Для самостоятельного изготовления щепореза потребуются:

  • токарное и фрезерное оборудование по металлу;
  • болгарка;
  • сварочный инвертор;
  • набор гаечных ключей и отверток;
  • дрель;
  • набор сверл и метчиков;
  • рулетка;
  • кернер;
  • молоток.

Пошаговое руководство с фото

Изготовление необходимо начинать с выбора диска, диаметр которого должен быть больше максимального размера измельчаемой древесины в 4–5 раз. То есть для измельчения веток толщиной в 5–8 см его диаметр должен составлять 30–40 см. Оптимальная толщина — 2–4 см.

Диаметр посадочного отверстия должен быть таким, чтобы диск с заметным усилием налезал на предназначенный для него участок вала.

Поэтому приходится либо вал и диск делать на заказ, либо подгонять одну из деталей под другую. В любом случае, изготовление обеих деталей лучше доверить опытному токарю и фрезеровщику.

В диске делают 3 прорези длиной 2/3 радиуса, расположенные под углом 120 градусов друг относительно друга. Ширина прорезей — 2 см.

В ножах и диске делают согласованные отверстия (по 2 на каждый нож). Причем в ножах диаметр отверстий должен составлять 11 мм, а в диске 9 мм.

В диске нарезают резьбу М10х1, а в ножах зенкуют посадочные отверстия для болтов с конусной потайной шляпкой под шестигранник или крестовую отвертку.

Ножи устанавливают на диск, после чего диск надевают на вал и проваривают с обеих сторон.

Вал с диском ставят на подшипники и проверяют балансировку, при необходимости болгаркой укорачивают один из ножей, обрезая его со стороны вала.

После окончания балансировки изготавливают диски молоткового измельчителя, их наружный диаметр 12–15 см, а толщина 5–10 мм. Они также должны надеваться на вал с заметным усилием.

На расстоянии 2–2,5 см от наружного края диска просверливают 3 отверстия, расположенные под углом 120 градусов. Диаметр отверстий равен диаметру пальцев, на которых будут установлены молотки.

Изготавливают пальцы и молотки, причем длина молотков должна быть такой, чтобы в рабочем состоянии их дальний конец соответствовал краю диска с ножами.

Для изготовления молотков подойдет листовая сталь толщиной 5 мм, а пальцы можно сделать из стального прутка подходящего диаметра.

Вырезают 3 отбойные пластины, ширина которых равна расстоянию между молотковыми дисками с учетом температурного зазора в 2 мм, а длина равна расстоянию от вала до края ножевого диска. Толщина пластин — 5 мм.

Нарезают проставки на пальцы, причем ширина проставок должна быть равна расстоянию между пальцами (оптимально 2–2,5 см), а внутренний диаметр — на 1 мм больше диаметра пальца.

Когда все детали молотковой системы готовы, то приступают к ее сборке.

Для этого вставляют пальцы в наружный диск, чтобы они выступали на 2 мм и обваривают их снаружи.

К внутренней стороне этого же диска приваривают отбойные пластины, расположенные под углом 120 градусов и сдвинутые относительно пальцев на 60 градусов.

Диск с пальцами и пластинами устанавливают на вал и проваривают с внутренней стороны. На пальцы надевают молотки и проставки. Далее на эту конструкцию надевают второй диск и проваривают стыки с отбойными дисками и валом. Затем проваривают стык диска и пальцев.

Под размер вала и диска изготавливают раму, предусмотрев на ней место для электромотора и устройство для натяжения ремней. Из металла толщиной 1 мм вырезают детали корпуса и откидного кожуха, а также подающего раструба, затем сваривают их между собой.

Для крепления сита просверливают 2 отверстия под болты диаметром 6 мм и на каждое сито приваривают соответствующие им гайки.

Такая конструкция позволяет быстро менять сита, устанавливая наиболее подходящие по диаметру отверстий и фиксируя их с помощью закручивания болтов (желательно использовать болты с головкой под отвертку).

На вал надевают шкив и фиксируют с помощью сварки или болта. После этого приступают к сборке станка. Для этого к раме с помощью болтов и гаек с контргайками или гроверными шайбами крепят контрнож на уровне нижней стороны приемного отверстия.

Приваривают или крепят болтами нижнюю часть кожуха к раме. Верхнюю часть кожуха крепят к нижней с помощью петель, устанавливаемых на болты и гайки с гроверами или контргайками.

При откинутой верхней части кожуха устанавливают на место собранный вал и крепят подшипники бугелями, прикручивая их к раме болтами диаметром 8–10 мм. При этом обязательно использовать гроверные шайбы, ведь в районе подшипников очень сильная вибрация, которая приведет к быстрому откручиванию незафиксированных гаек.

Закрывают верхнюю часть кожуха и наматывают на шкив веревку длиной 1,5–2 метра, затем с помощью этой веревки, потянув ее быстро и изо всех сил, раскручивают вал, чтобы убедиться в отсутствии вибрации.

Если при вращении вала аппарат начинает качать или трясти, значит, вы неправильно что-то сделали, поэтому нужно или определить и устранить причину, или разобрать и собрать все заново.

Поэтому очень важно с первого раза делать все строго по чертежам, ведь разбирать конструкцию, собранную с помощью сварки, очень сложно, если же делать молотковый механизм разборным, то потребуется усложнение конструкции данной дробилки.

Ведь придется использовать толстые диски и прорезать в наружном пазы для отбойных пластин, затем фиксировать пальцы с помощью гаек и гроверных шайб. Все это также приведет к увеличению длины вала и общей ширины, а значит и массы конструкции.

Если вибраций нет, то устанавливают электромотор со шкивом и натягивают ремни. Если есть возможность, то ременный привод закрывают съемным кожухом из металла, который предотвратит затягивание в привод одежды.

Этот кожух не является обязательным элементом, но сильно повышает безопасность работы со станком для производства щепы.

Далее подключают пускатель с конденсаторами и электрический кабель с вилкой и, наконец, проводят пробный пуск.

Если станок работает ровно, без вибраций и стуков, то в раструб засовывают ветки толщиной 1–3 см.

Если станок без проблем переработал их в щепу, то проверяют работу на более толстых ветках и палках. При этом очень важно предварительно убедиться, что в них нет гвоздей.

Стоит ли делать щеподробилки других типов?

Если по каким-то причинам вы решили делать барабанный измельчитель, то учитывайте следующее – максимальная толщина эффективно перерабатываемой древесины равна 1/5 диаметра барабана, а мощность двигателя составляет 3 кВт на 1 см толщины ветки или доски.

То есть для измельчения веток толщиной 7–8 см потребуется барабан диаметром почти 40 см и мотор мощностью 20–25 кВт.

При таком размере барабана его вес составит десятки килограмм, поэтому для создания рамы придется использовать не уголок, а двутавровые балки толщиной 8–12 мм.

Кроме того, оптимальная частота вращения барабана составляет 400–600 об/мин, поэтому придется использовать мощный цепной редуктор, ведь ременный привод не может создать нужного крутящего момента. Все это сильно затрудняет изготовление станка в домашних условиях, особенно если нет серьезного опыта слесарных и сварочных работ.

Для создания шредера, который превращает древесину в соответствующую требованиям ГОСТ щепу, необходимы зубчатый вал и мощная цепная передача.

Можно заказать изготовление зубчатого вала опытному токарю или фрезеровщику, но из-за необходимости использовать твердые сорта стали его стоимость составит несколько десятков тысяч рублей.

Также для эффективной работы шредера необходим контрнож, полностью повторяющий контуры вала, поэтому его также придется делать на заказ, что еще больше увеличит затраты.

Двухвальные шредеры проще в изготовлении, но щепа из них получается более грубой. Самые простые станки, валы которых сварены из уголка или швеллера, производят щепу, размер которой нередко превышает 5 см по любой стороне. То есть такой продукт является не щепой, а крупно нарубленной древесиной.

Самодельные станки из дисковых пил обладают очень маленькой производительностью и быстро забиваются пылью.

Кроме того, они очень требовательны к размеру измельчаемой древесины и углу подачи. Еще один минус станков этого типа в том, что основная масса измельченной древесины по размерам и форме будет опилками, а доля щепы не превысит 15–20%.

Техника безопасности при работе с машинами

Рубительная машина – это опасный механизм, поэтому при работе с ним необходимо быть предельно внимательным.

Перед каждым пуском необходимо проверять состояние электрической части рубительной машины.

Не реже раза в неделю нужно проверять затяжку всех болтов и гаек, включая крепления ножей и бугелей подшипников.

Нельзя работать в распахнутой одежде с расстегнутыми рукавами, ведь ее может затянуть в измельчитель вместе с древесиной. Кроме того, нельзя подходить к работающему агрегату с обратной стороны, особенно, если ременный привод не закрыт кожухом.

Из-за высокого уровня шума работа без наушников может повредить слух.

Видео по теме

На видео представлен обзор одного из самодельных станков-измельчителей древесины или, как его еще называют, щеподробилки:

Вывод

Основное преимущество самодельного станка для изготовления щепы в том, что он обойдется гораздо дешевле покупного. Однако для его изготовления необходимы не только материалы и инструменты, но и опыт проведения сварочных и слесарных работ.

Прочитав статью, вы узнали, какие материалы и инструменты необходимы для изготовления самодельного измельчителя древесины в щепу, а также ознакомились с пошаговой инструкцией, которая поможет вам в этой работе.

Основной задачей щепореза является измельчение древесины в щепу, причем с определенной формой и размерами, чтобы этот материал подошел для того или иного применения.

Поэтому требования к щепе, а значит и к щепорезам, которые нередко называют измельчителями или станками для измельчения древесины, зависят от последующего применения этого материала.

В этой статье (ГК) мы рассказывали обо всех возможных способах использования щепы, а также о тех требованиях, которые предъявляют к измельченной древесине. А в статье (Дробилки для щепы) мы говорили о зависимости между типом измельчителя и характеристиками щепы.

Почему изготавливают самодельные измельчители?

Основной причиной изготовления самодельных щепорезов является слишком высокая стоимость станков, доступных в магазинах.

Кроме того, помимо стоимости самого измельчителя, покупателю нередко приходится тратиться и на его доставку, что также увеличивает конечную цену.

Поэтому изготовление самодельного станка оправдано лишь в том случае, если общие затраты окажутся заметно ниже, чем при покупке в магазине или напрямую у производителя.

Какой тип самодельного измельчителя выбрать, и как его сделать?

В интернете можно встретить и взять бесплатно чертежи с размерами и описание различных самодельных щепорезов, но большая часть – это теоретические измышления.

Ничего плохого в этом нет, но лучшим критерием истины является практика, поэтому необходимо посмотреть на реальную работу таких изделий и почитать отзывы о работе этих устройств, изложенные на различных форумах.

Многие щепоколы эффективно используют для измельчения бумаги, резины и других материалов, ведь принцип действия полностью неизменен – устройство рубит или разрезает материал, превращая его в мелкие частицы.

Поэтому мы подготовили ссылки на темы, связанные с изготовлением и использованием самодельных измельчителей различных типов:

  • Форумхаус;
  • Форумы Лесной Отрасли;
  • Мастеровой;
  • Металлический форум.

Роторно-молотковый

Наиболее универсальным и простым в изготовлении является роторно-молотковый измельчитель.

Станок этого типа измельчает любые древесные отходы, появляющиеся как в результате станочной обработки деловой древесины, так и после обрезки сада.

Для эффективного измельчения древесины на заводских и самодельных устройствах должны быть соблюдены следующие условия:

  • размер измельчаемого материала должен быть меньше размера приемного окна;
  • на древесине не должно быть крупных комьев земли, цемента или металлических фрагментов;
  • для получения чистой щепы необходимо использовать окоренную древесину.

Барабанный

Изготовление барабанного измельчителя затруднено тем, что довольно сложно найти барабан нужного размера.

Если взять фрезу от фуговального станка, то она будет производить лишь очень мелкую стружку.

Это связано с тем, что фреза из фуганка изначально рассчитана на очень большую скорость вращения, благодаря чему ее инерции хватает для срезания сучка или скрученных волокон.

Для увеличения размера отходов необходимо снижать скорость вращения в сотни раз, а значит, во столько же раз увеличивать крутящий момент, приложенный к фрезе. В результате инерция фрезы не будет участвовать в измельчении древесины, а значит, потребуется еще большее увеличение крутящего момента.

При вращении фрезы на такой скорости ножи будут не резать, а давить древесину, для чего потребуется огромная мощность.

Приложение такой силы невозможно передать с помощью ремней, а шестеренчатая передача будет испытывать колоссальные нагрузки.

Ведь помимо зубьев шестеренок нагрузки испытывают и места соединения валов с шестернями. Если их делать путем фрезерования (монолитными), то они получатся огромными, если же использовать шлицевую и, тем более, шпоночную фиксацию, то велика вероятность, что шестерни провернет на валу. Особенно, если придется измельчать толстую древесину.

Кроме того, фуговальный барабан (фреза) рассчитан на воздействие вдоль волокон, где гораздо меньше сопротивление движению ножа, а в щепорезе основным режимом будет воздействие поперек волокон с огромным сопротивлением древесины.

Поэтому для фуганка необходим диаметр фрезы в 3–5 раз меньше, чем для измельчительной машины. Также необходимо увеличить расстояние между ножами, что позволит делать более толстую щепу.

Еще один существенный недостаток фуговального барабана, вращающегося на высокой скорости, в том, что даже при вертикальной подаче, когда древесина опускается под собственным весом, толщина щепы не превышает долей мм.

При скорости вращения вала в 3000 об/мин ножи за секунду проходят через измельчаемые ветки и другие отходы 200 раз, то есть промежуток между воздействиями ножа составляет 0,005 с.

Какой путь успеет пройти ветка, если учитывать, что каждый удар ножа немного отталкивает ее вверх? Поэтому для барабанных щепорезов оптимальная скорость вращения вала составляет 100–300 об/мин, при этом на валу устанавливают 2–3 ножа.

То есть даже при максимальных оборотах и количестве ножей за секунду пройдет максимум 15 ударов, а при минимальных настройках 3–4 удара в минуту.

Дисковый

Этот измельчитель состоит из нескольких пильных дисков, насаженных на общий вал и разделенных шайбами. При этом ширина щепы равна расстоянию между дисками. В теории все просто, но в интернете нет ни одного видео с работой такого щепореза.

На некоторых форумах пользователи рассказывали о своем опыте работы с таким устройством, и все отзывы носят негативный характер.

По их словам, такой щепорез обладает очень маленькой производительностью, а междисковое пространство быстро забивается, из-за чего его приходится чистить несколько раз в день.

Шредер

Этот вид щепорезов предназначен для грубого измельчения древесины, которая содержит гвозди и другие небольшие металлические фрагменты. В промышленных одновальных устройствах его основу составляет литой барабан большого диаметра, на котором пайкой или болтами закреплены ножи.

В двухвальных шредерах вместо литого барабана делают шестигранный вал, на который надевают зубчатые насадки.

Причем ширина насадок и пространства между ними подобрана так, чтобы свободное пространство на одном валу превосходило ширину насадки другого вала на доли мм.

Благодаря такой точности изготовления оба вала работают по принципу ножниц и эффективно разрезают раздробленную щепу.

Сделать такие валы самостоятельно невозможно, а изготовление на заказ с такой точностью, да еще и из твердых стальных сплавов обойдется дороже покупного вала в сборе для щепореза.

Ведь при промышленном производстве ножи и отделяющие их проставки изготавливают штампованием, а при ручном изготовлении их придется в лучшем случае фрезеровать из листа.

Если же мастер не возьмется за такую работу, то сначала придется сделать матрицы для отливки, затем отлить из инструментальной стали и проковать, после чего фрезеровать, чтобы довести до нужной формы. Причем каждую деталь придется делать отдельно, из-за чего общая стоимость такого вала составит сотни тысяч рублей.

На некоторых форумах выкладывают видео работы самодельных шредеров из мощных шестеренок или оснащенных двумя согласованными валами, изготовленными из стальных уголков и самодельных ножей (заточенные рессоры).

Сколько вам будут стоить такие ножи из рессор от легкового автомобиля, будет зависеть от того, на каких условиях они вам достанутся.

Такие устройства рубят даже довольно толстые ветки, но на выходе получается не щепа, а обрубки, толщина которых равна толщине ветки, а длина составляет 5–10 см.

Использовать такую измельченную древесину можно лишь в качестве топливной щепы при условии, что подающий шнек котла рассчитан на работу с таким материалом.

Где брать детали и материалы?

Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.

Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.

Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.

Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.

Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.

Для изготовления ротора можно использовать как листовую сталь, так и подходящий по диаметру маховик от автомобильного двигателя. Однако в этом случае необходимо будет вставить в него и приварить вал молоткового измельчителя.

Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.

Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.

Если на моторе предусмотрен вал отбора мощности (ВОМ), то можно подключать щепорез к нему без разборки мотоблока.

Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см3 и больше.

Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.

Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.

От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.

Где брать чертежи с размерами?

На некоторых форумах (в частности приведенных в этой статье) пользователи предлагают уже готовые чертежи роторно-барабанного щепореза для производства щепы для арболита или копчения за небольшую оплату, но их можно найти и бесплатно.

Кроме того, человек, разбирающийся в слесарных работах на уровне опытного ученика и владеющий черчением на школьном уровне, сможет составить чертеж самостоятельно, учтя при этом особенности доступного материала.

Поэтому любой, кто знает, как сделать веткоруб или щепорез для дальнейшего производства арболита или другого применения изготавливаемой им щепы своими руками, и уверен, что способен сам собрать такое устройство, без проблем сможет сделать и его чертеж.

Тем более, что изготовление деталей и общий монтаж самодельной щепорезки по чертежу гораздо проще, чем без него, даже если есть вспомогательное видео.

Как применять измельченную древесину?

Применение щепы зависит от ее размера и формы. Роторно-молотковая машина производит щепу, которую можно использовать любым способом.

Если же снять сито, то есть отключить молотковое измельчение, то щепа станет непригодной для производства арболита, однако для любого другого применения она подходит.

Это одна из причин, по которым роторно-молотковые щепорезы столь популярны, ведь они сочетают в себе:

  • простоту конструкции;
  • высокую производительность;
  • низкую стоимость изготовления;
  • полученная с их помощью щепа является универсальной и подходит для любого применения.

На видео показано, как можно сделать своими руками щепорез для производства щепы или обычный веткорез для утилизации растительного мусора и веток на приусадебном участке:

Для самостоятельного изготовления щепореза необходимы:

  • понимание принципов работы того или иного устройства;
  • доступная элементная база;
  • умение работать с металлом.

Эта статья поможет вам не только выбрать тип щепореза для самостоятельного изготовления, но и снизить общие затраты на его изготовление благодаря использованию материалов, которые можно купить в десятки раз дешевле, чем новые.

Ведь главная причина самостоятельного изготовления щепорезов – невозможность купить готовое устройство из-за высокой цены.

При возведении помещений из арболитовых блоков или монолитного арболита приходится использовать щепу. А чтобы самостоятельно произвести такое сырье, люди задействуют специальную машину — щепорез. С помощью щепорубительного оборудования можно изготовить большое количество щепы, тем самым улучшив конечное качество блоков и процесс строительства в целом.

Воспользуйтесь щепорезом для нарезания щеп

Общая информация

Перед тем как начать создавать щепорубительную машину своими руками, необходимо разобраться в ее особенностях, принципе работы и предназначении. Щепа является одним из ключевых элементов арболита или щепкобетона — популярного строительного материала, на основе которого создают малоэтажные помещения.

Это интересно: технология производства арболита.

На рынке арболит продается в виде прямоугольных блоков и содержит в себе цементные смеси марок 400 или 500. В роли дополнительных компонентов используют переработанные древесные отходы, размерами 5×5×25 мм. В числе подобных отходов:

  1. Опилки.
  2. Крупная стружка.
  3. Щепа.

В данном видео рассмотрим как сделать щепорез своими руками:

Именно для производства последнего сырья и разрабатываются специальные щепорубительные установки. Технология создания арболитов на основе щепы выглядит следующим образом:

  1. Изначально подготовленные отходы древесины заливают водой, тщательно смешивают и перемещают в резервуар на пару часов. После продолжительной выдержки процент содержания клетчатки в сырье заметно снижается, что позволяет создавать на его основе качественные и устойчивые блоки.
  2. После этого полученную массу помещают в другой резервуар и заливают раствором хлорида кальция и сульфата алюминия. Эти вещества окончательно очистят консистенцию от остатков клетчатки.
  3. К древесным отходам добавляют цементную смесь и известь в пропорции 3:4:4. Затем следует поместить материал в бетономешалку и перемешать до полурассыпчатого состояния. Продукт должен обладать однородной консистенцией и не содержать в своем составе комков или несмоченных участков.
  4. В итоге полученную массу выкладывают в специальных формах, которые предварительно смазываются машинным маслом, и выдерживают при комнатной температуре до тех пор, пока она не затвердеет.

Что касается сфер применения арболита в строительстве, то они довольно обширные. На основе этого материала создают перемычки, стеновые конструкции, отдельные элементы полов и даже полноценные фундаментные блоки. В последнем случае к арболиту нужно добавлять цемент более высокой марки.

Такой строительный материал характеризуется высокой прочностью и хорошей теплоемкостью. Ему не страшны температурные скачки или повышение влажности, а огнестойкость и устойчивость к коррозийным процессам остаются на высшем уровне.

Принцип работы щепорезной машины

Принцип работы щепореза вполне понятный, и в нем нет ничего сложного. Главными деталями машины является:

  1. Режущий диск с ножами.
  2. Ротор с молотками и лопастями.

Рубильный диск устанавливают на рабочий вал, к которому проведен приводной шкив от двигателя. Вращение вала осуществляется с помощью двух подвижных подшипников, а силовая установка остается зафиксированной на раме.

Соблюдайте технику безопасности при использовании щепкореза

Сырье для производства щепы подается вручную в специальный бункер. После этого отходы древесины самостоятельно затягиваются под режущие элементы и молотки, а затем попадают на мелкоячеистое сито. В итоге из щепореза вылетает готовый материал, который можно использовать для строительных задач.

Резервуар, в который помещают базовое сырье, обладает воронкообразной формой, что требуется для комфортной подачи древесных отходов. Также эта конфигурация повышает безопасность эксплуатации прибора, предотвращая риск получения травм рук. Базовые характеристики установки для производства щепы выглядят следующим образом:

  1. Мощность силовой установки — 7,5 кВт.
  2. Частота вращения двигателя на валу — 3 000 оборотов в минуту.
  3. Частота вращения вала с режущими элементами — 1500 об/мин.

Если использовать более мощные машины, вместо качественной щепы на выходе получится бесполезная труха. Однако с повышением мощности растет и КПД щепореза.

Конструкционные особенности

При изготовлении самодельного щепореза чертежи и схемы будущей машины являются незаменимым помощником. В большинстве случаев народные умельцы создают приборы с питанием в 220-380 В, которое состоит из таких деталей:

  1. Корпус из металла со съемным кожухом.
  2. Биты с молотками, которые состоят из нескольких секций, разделенных отбойниками.
  3. Диск с режущими элементами — ножами.
  4. Сито с отверстиями соответствующего размера для просеивания щепы.
  5. Резервуар для загрузки древесных отходов.

Устройство щепореза может отличаться наличием тех или иных деталей, но общий принцип действия остается аналогичным. При подаче напряжения в 220 В электродвигатель начинает вращаться, запуская вращение барабана с лезвиями. Все, что требуется от человека — вовремя засыпать в резервуар отходы древесины.

После успешной сборки щепореза можно обустроить автономную систему производства щепы длиной до 25 миллиметров и шириной 5 мм. Такой материал станет хорошей основой для изготовления арболитовых блоков или монолитного арболита.

Покупка прибора

При желании приобрести щепорубительную машину в магазине необходимо понимать, что она может стоить очень дорого. Средняя стоимость заводской модели составляет около 3 миллионов рублей. Естественно, такое оборудование демонстрирует высокую производительность, но для бытовых целей покупать его нецелесообразно. Вместо этого лучше найти отдельные агрегаты для сушки, дробления и окрашивания щепы, что обойдется в разы дешевле.

В зависимости от способа измельчения исходного сырья дробилки бывают дисковыми и роторными. Представители первой группы оборудованы острыми дисковыми ножами, в то время как роторные модели работают на основе вращающейся рабочей камеры или барабанов, где находятся ножи.

Выбирая подходящий вариант дробильного оборудования, важно обращать внимание на толщину корпуса. Желательно, чтобы она составляла не меньше двух сантиметров в месте режущего узла. В противном случае при работе на высоких оборотах механизмы могут деформироваться или вовсе выйти из строя.

Что касается ножей, то они должны быть из высокопрочной стали с высокой степенью износостойкости. Для бытовых целей вполне хватит щепорезки с двумя и больше ножами.

Требования к дробильным машинам

Подготовив чертежи и схемы щепореза для арболита, можно приступать непосредственно к его изготовлению. Отдельные элементы машины вытачиваются с помощью токарного оборудования, а все остальное вполне возможно сделать из подручных средств в домашних условиях.

Для начала нужно найти подходящую силовую установку, которая обладает мощностью 4-5 кВт. Что касается параметров ременной передачи, то их определяют с учетом количества шкивов. В любом случае, максимально допустимое число оборотов должно составлять как минимум 1700-1800 об/мин. Для повышения безопасности эксплуатации прибора все режущие элементы нужно защитить сплошным кожухом из стали.

Наличие муфты в приводной системе не предусмотрено. Объясняется это тем, что при моментальном выключении машины внутри могут остаться частички щепы, которые останутся в зазорах и существенно поднимут пусковой момент двигателя. Подобное явление может привести к перегреву и полному повреждению силовой установки.

В качестве режущего диска используют модели из толстолистовой стали, диаметр которой составляет 10-12 мм. Помимо основного предназначения, этот элемент выполняет функции маховика, поглощая неравномерное вращение вала при застревании щепы. Внутреннюю часть диска тщательно шлифуют.

При создании режущих элементов в домашних условиях задействуют инструментальную сталь под марками У7А или У8А. Показатели твердости ножей после заточки должны составлять 58-60 HRC. Заточка должна бить односторонней, а высота рабочей кромки не должна превышать высоту установочных пазов диска. Для простоты наладки и регулировки инструмента крепежные отверстия в ножах делают овальными.

Сито создается из высокоуглеродистой стали под марками от 40. В готовом стальном листе проделываются отверстия, через которые будет пропускаться исходное сырье. При изготовлении рубильных молотков рекомендуется использовать рессорно-пружинную сталь. Но чрезмерная упругость может привести к инерционному подбрасыванию режущих элементов во время работы. Из-за высокой скорости вращения рабочего вала такое явление может ухудшить конечное качество продукта, поэтому лучшим решением для рубильных молотков станет инструментальная сталь.

Сборка устройства

Создавая самодельный щепорез, в центре режущих элементов нужно проделать отверстие под вал, а также три паза и ряд дополнительных отверстий. Они предназначаются для перемещения перемолотых частиц древесины в сектор с молотковыми битами. Если в домашних условиях сложно найти готовые ножи, их можно создать из автомобильной рессоры.

Для этого ее нужно разрезать на небольшие участки, а затем просверлить в них пару отверстий, обработать и отшлифовать. Также заготовку тщательно натачивают и еще раз пропускают через шлифовальную машину. В качестве молотков для дробления щепы задействуют небольшие металлические полоски. Оптимальная толщина должна составлять не меньше 1 сантиметра.

Сито изготовляют из листа металла длиной 10 сантиметров. Из заготовки сваривают ровный цилиндр диаметром 30 сантиметров, а затем в нем делают подходящие отверстия. Диаметр этих отверстий составляет 0,7-1,5 мм.

Кожух и воронки создаются из листового железа толщиной от 1 см. Подходящий материал нужно разрезать и сварить в форме короба. Чтобы усилить конструкцию, в разных ее сторонах нужно разместить дополнительные ребра жесткости. Размеры корпуса должны быть достаточно большими, так как в них будет находиться режущий узел. При этом между стенками короба и ножами должен присутствовать минимальный зазор в 2-5 см.

При установке дробильных механизмов на часть вала, который установлен на подшипниках, монтируют молоточки и режущие доски. Затем вырезают два раструба: первый предназначается для подачи исходного сырья, а второй — для выхода готовой щепы.

Резервуар под древесные отходы лучше изготовлять из прочного металла, размещая его под небольшим углом касательно кожуха. Двигатель фиксируют на основной раме, и только после этого к нему проводят шкивы. Рабочие узлы и механизмы машины соединяют посредством ремней или цепей. Кстати, для такой задачи отлично подходят автомобильные ремни. Для сваривания рамы задействуют металлические уголки или трубу. Ее размеры выбираются индивидуально.

Преимущества самодельной дробилки

Самодельные изобретения по принципу работы напоминают обычную электрическую мясорубку, а для их изготовления достаточно подготовить:

  1. Металл для создания основных частей (можно использовать металлические уголки или отрезки трубы).
  2. Около 20 дисковых пил.
  3. Пару шкивов.
  4. Шпильку из прочного металла.
  5. Подшипники.
  6. Ремень или цепь.
  7. Гайки.
  8. Шайбы.
  9. Баллон с краской.

В качестве двигателя можно использовать и дизельные, и электрические модели. Главное, чтобы они выдавали требуемую мощность и не нуждались в дорогостоящем обслуживании. Конечно же, лучше отдать предпочтение электродвигателям, так как они более безопасные и легкие. К тому же, при работе электромотора отсутствует лишний шум. Что касается дизельных двигателей, то они характеризуются высокой мощностью и автономностью, но работают очень шумно и выделяют выхлопные газы во время работы.

Щепорез — это полезный инструмент для частного хозяйства, но покупать его за несколько миллионов рублей не совсем целесообразно. Поэтому лучше попытаться изготовить конструкцию своими руками, так как это не требует больших финансовых вложений или усилий.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *